Qualität Wolframkarbid sterben & Karbid-Punkte und -Stäbe Fabrik

.gtr-container-k9m2p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; margin: 0 auto; } .gtr-container-k9m2p1 p { margin: 0 0 12px 0; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-intro-paragraph { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-k9m2p1 ol, .gtr-container-k9m2p1 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9m2p1 ol { counter-reset: list-item; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-k9m2p1 ul > li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 ul > li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-list-item-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 10px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-sub-list-title { font-weight: bold; margin-top: 10px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-main-list > li > p { margin-bottom: 0; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-sub-list { margin-top: 10px; padding-left: 15px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-nested-sub-list { margin-top: 5px; padding-left: 15px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-summary-paragraph { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-top: 30px; margin-bottom: 10px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-summary-paragraph br { display: block; content: ""; margin-bottom: 5px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p1 { padding: 24px 32px; max-width: 900px; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li { padding-left: 35px; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li::before { width: 25px; } } Burrs in hole chamfering directly affect the assembly quality and performance of sleeves. To effectively control burr issues, it is necessary to analyze and optimize multiple aspects. Tool Factors Causes: Insufficient tool rigidity, frequent vibration, wear, or improper geometric angles can lead to material tearing instead of smooth cutting, resulting in burrs. Measures: Select higher rigidity solid carbide tools and high-precision tool holders. Implement regular tool replacement and sharpening to ensure tool sharpness. Optimize tool parameters such as rake angle and clearance angle based on material characteristics. Cutting Parameters Causes: Excessive cutting speed, feed rate, or insufficient cutting depth can cause material extrusion deformation, leading to burrs. Measures: Determine the optimal cutting parameters through process testing. Appropriately reduce the feed rate and ensure sufficient cutting depth to achieve complete material removal. Material Characteristics Causes: Materials with high toughness or uneven hardness are more prone to burrs due to difficulties in chip breaking. Measures: Use sharper tools and more conservative cutting parameters for high-toughness materials. Select materials with stable quality and good machinability, and perform pre-treatment if necessary. Machining Methods Causes: The mechanical characteristics of traditional drilling make it difficult to avoid burrs at the exit. Measures: Switch to non-contact processing methods such as laser processing to reduce burrs at the source. Use professional chamfering tools and optimize cutting paths to improve process stability. Process Design Causes: Uneven machining allowance, unstable clamping, or insufficient cooling and lubrication can contribute to burr formation. Measures: Control the machining allowance to ensure consistency. Use reliable fixtures to avoid vibration. Select appropriate cooling lubricants to ensure effective cooling and lubrication. SummarySystematically optimizing tool selection, cutting parameters, and process flow is key to controlling chamfering burrs and improving product quality. By scientifically managing each step, higher-quality sleeve machining results can be achieved.

.gtr-container-tapfix876 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-tapfix876 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-tapfix876-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 32px; margin-bottom: 16px; color: #0056b3; /* A professional blue for section titles */ text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-sub-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 24px; margin-bottom: 12px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-sub-section-description { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-list-heading { font-weight: bold; display: inline; /* Keep it inline with the list marker */ } .gtr-container-tapfix876 ul, .gtr-container-tapfix876 ol { margin: 0; padding: 0; list-style: none !important; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-tapfix876 li { font-size: 14px; position: relative; padding-left: 25px; /* Space for custom marker */ margin-bottom: 8px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-tapfix876 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #007bff; /* Accent color for bullets */ font-weight: bold; font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0.1em; } .gtr-container-tapfix876 ol { counter-reset: list-item; /* Reset counter for each ordered list */ } .gtr-container-tapfix876 ol li::before { counter-increment: none; /* Increment counter for each list item */ content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #007bff; /* Accent color for numbers */ font-weight: bold; width: 20px; /* Ensure consistent width for numbers */ text-align: right; top: 0.1em; } /* Nested unordered lists */ .gtr-container-tapfix876 ul ul li { padding-left: 40px; /* Further indent for nested lists */ list-style: none !important; } .gtr-container-tapfix876 ul ul li::before { left: 15px !important; /* Adjust position for nested bullets */ } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-tapfix876 { padding: 32px; max-width: 960px; /* Max width for PC for better readability */ margin: 0 auto; } .gtr-container-tapfix876-section-title { margin-top: 40px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-tapfix876-sub-section-title { margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-tapfix876 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-tapfix876 li { margin-bottom: 10px; } } Angesichts der hohen Kosten für importierte Gewindebohrer kann die Umsetzung sinnvoller Reparaturlösungen bei gebrochenen Schraubenschwänzen die Kosten erheblich senken und die Produktion wiederherstellen. Dieser Artikel beschreibt Reparaturmethoden für unterschiedliche Schweregrade des Schwanzbruchs und hilft Ihnen, das Problem effektiv zu lösen und gleichzeitig die Ausgaben zu kontrollieren. I. Reparaturlösungen für schweren Schwanzbruch Problemphänomen: Übermäßiger Spanwinkel des Gewindebohrers führt zu spürbarem Bruch des Schraubenschwanzes. Arbeitsschritte: Geeignete Werkzeuge auswählen: Verwenden Sie eine professionelle Diamantfeile, die eine hohe Härte aufweist und die Oberfläche des Gewindebohrers weniger wahrscheinlich beschädigt. Spanwinkelhöhe anpassen: Feilen Sie vorsichtig entlang der Richtung des Spanwinkels des Gewindebohrers, um die Höhe auf einen geeigneten Bereich zu reduzieren. Rutschfestigkeit verbessern: Rollen Sie rutschfeste Zähne in den angepassten Bereich, um die Reibung zu erhöhen und wiederholtes Brechen zu verhindern. Reparaturwirkung überprüfen: Führen Sie nach jeder Anpassung einen Testdruck durch. Beobachten Sie, ob sich der Bruch verbessert, und wiederholen Sie die Anpassungen bei Bedarf. II. Behandlungsmethoden für geringfügigen Schwanzbruch Problemphänomen: Geringfügiger Schwanzbruch, der eine Untersuchung der potenziellen Ursachen erfordert. Potenzielle Ursachen und entsprechende Lösungen: Unzureichende Gewindenutöffnung Lösung: Verwenden Sie eine dreieckige Diamantfeile, um die Gewindenut leicht entlang ihrer Richtung zu erweitern, um sicherzustellen, dass der Schraubenschwanz reibungslos durchläuft. Falsche Spanwinkelhöhe Lösung: Passen Sie den Spanwinkel mit einer Diamantfeile präzise an, um eine perfekte Übereinstimmung mit dem Schraubenschwanz zu erzielen. Geschwächte Rutschfestigkeit der Zähne Lösung: Schleifen Sie einen Stempel in eine flache "-"-Form auf einer Schleifscheibe und verwenden Sie ihn, um die rutschfesten Zähne zu vertiefen und den Grip zu verbessern. III. Bruch durch externe Faktoren verursacht Problemphänomen: Bruch, der nicht mit dem Gewindebohrer selbst zusammenhängt und durch externe Faktoren verursacht wird. Lösungen: Übermäßig hartes Drahtmaterial Wechseln Sie zu weicherem Drahtmaterial oder führen Sie eine Glühbehandlung am vorhandenen Draht durch, um seine Härte zu reduzieren. Falsche Schraubenabmessungen Passen Sie die Länge der fotoelektrischen Markierung an, um eine übermäßige Länge des Schraubenschwanzes zu vermeiden, die zu einer Spannungskonzentration führt. Falsche Prozessparameter Überprüfen Sie gründlich die Gewinderollgeschwindigkeit, den Druck und andere Parameter, um sicherzustellen, dass sie mit den Eigenschaften des Gewindebohrers kompatibel sind. IV. Wichtige Wartungsvorkehrungen Beachten Sie bei der Durchführung von Reparaturen besonders folgende Punkte: Schützen Sie die Gewindebohrerstruktur: Vermeiden Sie bei der Wartung stets den Schneidkantenbereich des Gewindebohrers, um strukturelle Schäden zu vermeiden, die zum Ausschuss des Gewindebohrers führen könnten. Gleichmäßige Länge beibehalten: Stellen Sie nach der Anpassung sicher, dass die Längen der langen und kurzen Abschnitte des Gewindebohrers gleich sind, um Abweichungen bei der Schraubenformung zu vermeiden. Der Neigungsrichtung folgen: Führen Sie Anpassungen entlang der Richtung der Schwanzneigung des Gewindebohrers durch und halten Sie eine glatte Oberfläche, um Spannungskonzentrationspunkte zu reduzieren. Schrittweise Anpassungen vornehmen: Halten Sie sich an das Prinzip "kleine Mengen, mehrmals". Führen Sie nach jeder Anpassung einen Testdruck durch, um eine Überkorrektur zu vermeiden. V. Alternative Lösungen und Kosten-Nutzen-Analyse Wenn sich die Reparaturkosten dem Preis eines neuen Gewindebohrers nähern oder diesen übersteigen, sollten Sie die folgenden Alternativen in Betracht ziehen: Lokalisierte Präzisionsreparatur Verwenden Sie einen Ölstein, um den Bereich des gebrochenen Schwanzes leicht zu polieren und seine Kanten abzurunden, um das Bruchrisiko zu verringern (geeignet für geringfügige Brüche). Kundenspezifische professionelle Gewindebohrer Bestellen Sie neue, hochpräzise Gewindebohrer, um langfristige Stabilität und Produktionseffizienz zu gewährleisten. Produktionsprozess optimieren Passen Sie die Parameter der Gewinderollmaschine an, z. B. durch Optimierung der Vorschubfase und des Schleifer-Vorschubverhältnisses, um die Belastung des Gewindebohrers zu verringern. Zusammenfassung und Empfehlungen Priorisierte Reparaturszenarien: Wenn der Bruch durch Probleme mit dem Spanwinkel, der Gewindenut oder den rutschfesten Zähnen des Gewindebohrers verursacht wird, können professionelle Feilanpassungen dies in der Regel effektiv beheben. Umfassende Untersuchung externer Faktoren: Wenn der Bruch mit den Eigenschaften des Drahtmaterials oder den Prozessparametern zusammenhängt, passen Sie die Materialien oder den Produktionsprozess entsprechend an. Prinzip des strukturellen Schutzes: Schützen Sie bei der Wartung stets die Kernstruktur des Gewindebohrers, halten Sie die Komponentenkonsistenz aufrecht und vermeiden Sie Überanpassungen. Kosten-Nutzen-Bewertung: Wenn die Reparaturkosten 50 % bis 70 % des Preises eines neuen Gewindebohrers erreichen, sollten Sie die Bestellung eines neuen Gewindebohrers in Betracht ziehen, um die Produktionsqualität und die langfristige Stabilität zu gewährleisten.

Während des Prozesses des Pressens von sechseckigem Material zu runden Stäben kann das Scheitern, eine ideale flache Oberfläche zu erreichen (wie durch den roten Kreis angezeigt), durch falsche Pressmethoden, Probleme mit der Matrize oder dem Schleifkopf, ungleichmäßige Materialbeanspruchung oder unvernünftige Betriebsparameter verursacht werden. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Analyse und spezifische Lösungen: I. Analyse der häufigsten Ursachen Falsche Pressmethode: Wenn den Kanten des sechseckigen Materials eine Haftschicht fehlt, können falsche Methoden (z. B. zu großer Schleifkopf, unkontrollierte Kraft, längeres Pressen im Inneren der Matrize) dazu führen, dass die Ecken zusammenbrechen, was die Bildung einer flachen Oberfläche beeinträchtigt. Probleme mit der Matrize oder dem Schleifkopf: Eine unebene Matrizenoberfläche oder ein unausgewogener/abgenutzter Schleifkopf führt zu einer ungleichmäßigen Kraftverteilung während des Pressens, wodurch die Bildung einer flachen Ebene verhindert wird. Ungleichmäßige Materialbeanspruchung: Eine ungleichmäßige innere Spannungsverteilung innerhalb des sechseckigen Materials kann während des Pressens leicht zu Verformungen führen, was zu einer unebenen Oberfläche führt. Unvernünftige Betriebsparameter: Parameter wie übermäßige Pressgeschwindigkeit oder ein zu hoher oder zu niedriger Druck können sich nachteilig auf die Bildung der flachen Oberfläche auswirken. II. Lösungen Passen Sie die Pressmethode an: Verwenden Sie einen passend dimensionierten Schleifkopf und steuern Sie die Pressposition auf etwa die Hälfte im Inneren der Matrize. Kontrollieren Sie die Kraft präzise und stellen Sie sicher, dass die Kraft nach innen aufrechterhalten wird, auch wenn der Schleifkopf austritt, um ein Zusammenbrechen der Ecken zu verhindern. Überprüfen und justieren Sie die Matrize oder den Schleifkopf: Überprüfen Sie die Matrize auf Ebenheit. Wenn Verschleiß oder Verformung festgestellt werden, reparieren oder ersetzen Sie sie umgehend. Überprüfen Sie den Schleifkopf auf Auswuchtung; wenn eine Unwucht festgestellt wird, führen Sie eine Auswuchtungsanpassung durch oder ersetzen Sie den Kopf. Optimieren Sie die Materialbehandlung: Führen Sie eine Vorbehandlung des sechseckigen Materials durch, z. B. Glühen, um innere Spannungen abzubauen und die Materialgleichmäßigkeit zu verbessern. Untersuchen Sie das sechseckige Material vor dem Pressen visuell, um sicherzustellen, dass es frei von Defekten wie Rissen oder Einschlüssen ist. Passen Sie die Betriebsparameter an:Basierend auf den Materialeigenschaften und dem Zustand der Matrize passen Sie Parameter wie Pressgeschwindigkeit und Druck an, um einen stabilen und kontrollierbaren Pressvorgang zu gewährleisten. Beobachten Sie während des Pressens aufmerksam die Bildung der flachen Oberfläche und passen Sie die Parameter in Echtzeit an, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

.gtr-container-f7h2k3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; } .gtr-container-f7h2k3 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k3 strong { font-weight: bold; color: #000; } .gtr-container-f7h2k3 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #000; display: block; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k3 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } Veröffentlichungsdatum:30. Oktober 2025Quelle:Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. (Chongqing, China) – Kürzlich hat die Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. (im Folgenden als "Henghui Mold" bezeichnet) einen weiteren Meilenstein in ihrem Produktions- und Logistikzentrum erreicht. Eine Charge von Präzisionsformen, die nach den strengen Standards eines US-amerikanischen Kunden angefertigt wurden, hat alle endgültigen Werksinspektionsverfahren abgeschlossen und eine professionelle Schutzverpackung erhalten. Die Formen wurden nun der internationalen Logistik übergeben und sollen in die Vereinigten Staaten verschifft werden. "Die Gewährleistung, dass jeder Satz Präzisionsformen sicher und pünktlich an unsere globalen Kunden geliefert wird, ist der Kern unseres Engagements", erklärte der Leiter der Logistikabteilung von Henghui Mold am Versandort. "Für diese internationale Sendung haben wir eine kundenspezifische Verpackungslösung eingesetzt. Intern verwenden wir eine Vakuum-Rostschutzverpackung und umfassende Polstermaterialien zur Unterstützung, während die äußere Struktur aus stabilen Holzkisten besteht. Dies dient dazu, den komplexen Bedingungen des Seefrachttransports über lange Distanzen standzuhalten und sicherzustellen, dass die Produkte in einwandfreiem Zustand ankommen." Als führender Hersteller von Präzisionsformen in Südwestchina hält sich Henghui Mold konsequent an die Geschäftsphilosophie "Qualität zuerst, Kunde an erster Stelle". Das Unternehmen widmet sich der Bereitstellung von Komplettlösungen für globale Fertigungskunden, von der Konstruktion und Produktion bis zum Kundendienst. Diese erfolgreiche Sendung demonstriert einmal mehr die effizienten Erfüllungsfähigkeiten des Unternehmens und seine soliden Fortschritte bei der stetigen Expansion in den internationalen Markt. Mit Blick auf die Zukunft wird Henghui Mold seine Expertise im Bereich der Präzisionsfertigung weiter vertiefen und seine technische Stärke und sein Serviceniveau ständig verbessern. Mit überlegenen Formprodukten und -dienstleistungen will das Unternehmen mehr globale Kunden dabei unterstützen, ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu steigern. Über die Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd.: Die Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. ist ein professioneller Hersteller von Präzisionsformen und -komponenten, dessen Geschäft Stanzwerkzeuge, Spritzgussformen und Präzisionsteile umfasst. Angetrieben von technologischer Innovation verfügt das Unternehmen über fortschrittliche Produktionsanlagen und ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem, um ein vertrauenswürdiger Partner für globale Kunden zu werden.

/* Eindeutige Root-Klasse für die Kapselung */ .gtr-container-f7e9d2a1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } /* Allgemeine Absatzformatierung */ .gtr-container-f7e9d2a1 p { margin-top: 0; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; line-height: 1.6; } /* Formatierung für Abschnittsüberschriften */ .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #222; } /* Formatierung für geordnete Listen */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol { list-style: none !important; margin: 0; padding-left: 0; counter-reset: list-item; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; padding-left: 30px; line-height: 1.6; font-size: 14px; counter-increment: none; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 25px; text-align: right; } /* Absätze innerhalb von Listenelementen sollten keinen zusätzlichen Rand haben */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol li p { margin: 0 !important; display: inline; } /* Bildformatierung - striktes Einhalten von "keine neuen Layout-/Größenformate" */ /* Das Bild wird in seiner ursprünglichen Größe gerendert. Wenn es breiter als der Container ist, wird es überlaufen. */ /* Keine max-width-, width-, display-, float- oder expliziten Höhenregeln werden auf img angewendet. */ /* Responsive Anpassungen für PC-Bildschirme */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7e9d2a1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-f7e9d2a1 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { font-size: 14px; } } Um die Instabilität der Kopfstärke von Senkkopfschrauben mit Unterlegscheiben und das Problem des Überschreitens der Kopfdurchmessertoleranzen aufgrund der engen Toleranz des äußeren Durchmessers der Unterlegscheibe von nur 0,2 mm zu beheben, ist eine systematische Optimierung über vier Dimensionen erforderlich: Formteilkonstruktion, Prozessparameter, Materialkontrolle und Qualitätskontrolle. Die spezifischen Lösungen sind wie folgt: I. Optimierung der Formteilkonstruktion und -herstellung Präzise Steuerung des Stempel-Matrizen-Spiels:Das Spiel zwischen Stempel und Matrize muss innerhalb des Bereichs von 0,05-0,1 mm streng kontrolliert werden, um Grate oder eine unzureichende Kopfstärke, die durch übermäßiges Spiel verursacht wird, zu vermeiden. Wenn das aktuelle Spiel außerhalb der Toleranz liegt, muss die Matrize nachgeschliffen oder der Stempel ersetzt werden. Optimierung des Formteil-R-Winkels und der Formfläche:Der R-Winkel des Kopfstempels muss mit dem Schraubenkopfprofil übereinstimmen. Ein zu großer R-Winkel kann den Materialfluss behindern und zu Kopfverdopplung oder Rissen führen. Ein empfohlener R-Winkel beträgt 0,3-0,5 mm. Die Formfläche des Stempels der ersten Station muss auf Ra0,8 µm oder besser poliert werden, um die Reibung zu verringern und eine ungleichmäßige Kopfstärke zu verhindern. Verbesserte Positionierung der Unterlegscheibenformmatrize:Angesichts der engen Toleranz des Außendurchmessers der Unterlegscheibe (±0,1 mm) sollten Positionierungsstifte oder Führungsblöcke zur Form hinzugefügt werden, um die Konzentrizität zwischen der Unterlegscheibe und dem Kopf von ≤0,05 mm sicherzustellen. Ein übermäßiger Konzentrizitätsfehler führt leicht dazu, dass der Kopfdurchmesser die obere Grenze überschreitet. II. Anpassung der Prozessparameter Optimierung der Formkraft und -geschwindigkeit der ersten Station:Die Formkraft der ersten Station muss basierend auf der Materialhärte angepasst werden (z. B. 20 % -30 % höher für Edelstahl als für Kohlenstoffstahl). Unzureichende Kraft führt zu einem unrunden Kopf; übermäßige Kraft verursacht Eckrisse. Die Stanzgeschwindigkeit sollte auf 50-80 Hübe/Minute geregelt werden; übermäßige Geschwindigkeit erhöht den Materialrückfederungseffekt und verursacht Schwankungen der Kopfstärke. Korrektur der Einstellungen der zweiten Station:Die Eindringtiefe der zweiten Station muss auf 0,01 mm genau sein. Eine übermäßige Eindringtiefe kann dazu führen, dass der Kopfdurchmesser die Toleranz überschreitet. Die Verwendung eines digitalen Anzeigegeräts zur Echtzeitüberwachung wird empfohlen. Verbesserung der Schmierung und Kühlung:Verwenden Sie wasserlösliche Schmiermittel anstelle von Öl basierten, um die Materialhaftung an der Form zu reduzieren und die Variation der Kopfstärke zu minimieren. Die Schmiermittelkonzentration sollte zwischen 5 % und 8 % geregelt werden. Die Formtemperatur sollte zwischen 80-100 °C stabilisiert werden; zu hohe Temperaturen erweichen das Material und führen zu unzureichender Kopfstärke. III. Material- und Eingangsmaterialkontrolle Strenge Inspektion der Drahtrohlingqualität:Überprüfen Sie die Drahtrohlinghärte (HV), die chemische Zusammensetzung (z. B. C-, Mn-Gehalt) und Oberflächenfehler. Ungleichmäßige Drahtrohlinghärte (z. B. HV-Variation > 20) verursacht leicht Schwankungen der Kopfstärke. Verschärfung der Maßtoleranzen des Eingangsmaterials:Die Drahtrohling-Durchmessertoleranz muss innerhalb von ±0,02 mm geregelt werden. Übermäßige Toleranz (z. B. ±0,05 mm) führt leicht dazu, dass die Kopfstärke nach dem Stanzen die Toleranz überschreitet. IV. Qualitätskontrolle und Feedback Einführung von Online-Inspektionssystemen:Verwenden Sie Lasersensoren oder Bildverarbeitungssysteme, um die Kopfstärke und den Außendurchmesser der Unterlegscheibe in Echtzeit zu überwachen, wobei die Daten zur automatischen Parametereinstellung an die Stanzmaschine zurückgemeldet werden. Erstmuster- und In-Prozess-Stichprobenprüfung:Das erste Teil jeder Charge muss auf Kopfstärke, Außendurchmesser der Unterlegscheibe und Kopfdurchmesser geprüft werden, bevor die kontinuierliche Produktion beginnen kann. Nehmen Sie während der Produktion stündlich 5-10 Teile, um die Stabilität zu gewährleisten. V. Notfallmaßnahmen Wenn die Kopfstärke weiterhin instabil ist, können folgende vorübergehende Maßnahmen ergriffen werden: Anpassen der Unterlegscheibenstärke:Passen Sie die Unterlegscheibenstärke innerhalb des Toleranzbereichs fein an (z. B. von 1,2 mm auf 1,18 mm), um eine unzureichende Kopfstärke auszugleichen. Getrennte Verwendung:Verwenden Sie Schrauben mit etwas geringerer Kopfstärke in Anwendungen, in denen die Anforderungen an den Kopfdurchmesser weniger kritisch sind, um ein Mischen und Überschreiten der Toleranzgrenzen zu vermeiden. Zusammenfassung Durch die Kombination von Spielkontrolle der Form, Optimierung der Prozessparameter, Materialprüfung und Online-Erkennung kann die Stabilität der Kopfstärke von Senkkopfschrauben mit Unterlegscheiben erheblich verbessert werden. Es wird empfohlen, die Anpassung des Formspiels und der Eindringtiefe der zweiten Station zu priorisieren und gleichzeitig ein Online-Inspektionssystem einzuführen, um eine geschlossene Regelung zu erreichen.

Zeit der Freigabe:14. Oktober 2025Quelle:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. ChongqingVor kurzem entfaltete sich im Produktions- und Logistikzentrum der Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. eine Menge hochpräziser Stempelmaschinen, die für Russland, Brasilien und die Türkei bestimmt sind.die ihre Reise offiziell begonnen haben, nachdem sie eine strenge Qualitätskontrolle bestanden und sorgfältig verpackt und systematisch in Lastwagen geladen wurdenDiese Lieferung ist ein weiteres Beispiel dafür, dass Henghui Mould seine Verpflichtung gegenüber seinen Kunden durch effiziente und präzise Logistikdienstleistungen erfüllt hat. Es wird berichtet, daß die ausgelieferten Produkte in verschiedenen Industriezweigen wie der Automobilherstellung eingesetzt werden, die äußerst hohe Anforderungen an Präzision, Stabilität,und die Lebensdauer der TotenMit Hilfe seiner umfassenden technischen Expertise und seiner ausgereiften Fertigungsprozesse hat Henghui Mould mehrere technische Herausforderungen während der Produktion erfolgreich überwunden.Sicherstellung, dass alle Leistungsindikatoren dieser Charge die Erwartungen der Kunden übertreffen. "Die pünktliche Lieferung ist ebenso wichtig wie die hervorragende Qualität", erklärte der Produktionsleiter von Henghui Mould am Versandstandort. "Wir verstehen die Bedeutung der Produktionspläne unserer Kunden.Daher, von der Auftragsbestätigung über die Produktionsplanung bis hin zur endgültigen Logistik und zum Versand, haben wir ein systematisches Prozessmanagementsystem eingerichtet, um in jeder Phase Präzision und Effizienz zu gewährleisten.Die erfolgreiche Lieferung dieser Charge ist eine weitere perfekte Demonstration unserer Philosophie "Kunde zuerst"." Als Unternehmen, das sich auf die Konstruktion und Herstellung von Präzisionsformen spezialisiert hat, betrachtet Chongqing Henghui konsequent "Zuverlässigkeit" als Eckpfeiler seiner Entwicklung. The company has not only introduced a series of internationally advanced production and inspection equipment but has also built a comprehensive quality assurance system and an efficient supply chain networkDies stellt sicher, dass hochwertige Produkte schnell und zuverlässig weltweite Kunden erreichen. The successful shipment of this large batch of high-precision dies has not only earned praise from customers but has further solidified Henghui Mould's reputation and position in the competitive marketChongqing Henghui wird seinen Geist der kontinuierlichen Verbesserung weiterhin aufrechterhalten.Ziel ist die Schaffung eines höheren Werts für globale Herstellerkunden mit überlegenen Produkten und effizienteren Dienstleistungen.. Über die Chongqing Henghui Mould Co., Ltd.:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. ist ein professioneller Hersteller von Präzisionsformen und Komponenten mit Geschäftsbereichen wie Stanzstempel und Präzisionsschrauben.Technologische Innovation, widmet sich das Unternehmen der Bereitstellung globaler Kunden mit One-Stop-Lösungen von Design und Produktion bis zum Service.

Eine ungleichmäßige Lageroberfläche auf Hex-Steckdose-Kopfschrauben kann auf Materialprobleme, Bearbeitungsfehler, unsachgemäße Klemmung, Werkzeugprobleme, Wärmebehandlungsdeformation,oder Design- und FormenproblemeNachfolgend finden Sie eine detaillierte Analyse: I. Materielle Fragen Nicht einheitliches Material:Wenn die innere Struktur des Rohstoffs mit Mängeln wie Trennung oder Einschlüssen inkonsistent ist,die unterschiedliche Verformungsbeständigkeit in verschiedenen Bereichen während der Verarbeitung kann leicht zu einer unebenen Lageroberfläche führenSo verringert beispielsweise ein hoher Schwefel- oder Phosphorgehalt in Stahl die Plastizität und Zähigkeit, wodurch eine lokalisierte, ungleichmäßige Verformung beim Schneiden oder Kaltbewegen entsteht, was zu einer ungleichmäßigen Oberfläche führt. Oberflächenfehler:Risse, Kratzer, Schuppen oder andere Defekte an der Materialoberfläche können die Schneidstabilität während der Bearbeitung der Oberfläche des Hex-Stecklagers beeinträchtigen.Dies führt zu ungleichen Werkzeugkräften und einer geringeren OberflächenqualitätSo kann beispielsweise beim Schneiden das Abtrennen der Schuppen die fertige Oberfläche zerkratzen und Ungleichheiten verursachen. II. Probleme beim Bearbeitungsprozess Fehlende Schneidparameter:Unstabile Schneidkräfte, die durch falsche Einstellungen der Schneidgeschwindigkeit, der Zuführgeschwindigkeit oder der Schnitttiefe während des Drehens oder Fräsen verursacht werden, können zu einer unebenen Lageroberfläche führen.Übermäßige Schneidgeschwindigkeit beschleunigt den Verschleiß des Werkzeugs und die Bildung von Kanten, was sich auf die Oberflächenrauheit auswirkt; eine zu hohe Einspeise erhöht die Schneidkraft und verursacht Vibrationen des Werkstücks und Oberflächenrunden. Fehler beim Prozess der Kaltverarbeitung:Bei Schrauben mit Hexanschlusskopf, die durch Kaltleitung hergestellt werden, kann eine unangemessene Konstruktion oder schwerwiegende Verschleiß von Formen einen ungleichmäßigen Metallfluss verursachen, der zu Defekten wie Zusammenbruch oder Schälen an der Lageroberfläche führt.Eine ungenaue Größe des Werkzeugkavitäts, kann beispielsweise Lagerflächen mit außerhalb der zulässigen Abmessungen und Ungleichheiten erzeugen. Schleifprozessprobleme:Eine falsche Auswahl der Räder, eine unsachgemäße Anwendung des Kühlmittels oder eine falsche Einstellung der Parameter während des Schleifens können zu Verbrennungen, Rissen oder Kratzern führen, die die Flachheit beeinträchtigen.Ein zu hartes Schleifrad kann Verbrennungen verursachen, während eine unzureichende Kühlmittelkühlung zu thermischen Verformungen und einer unebenen Oberfläche führen kann. III. Klemmprobleme Ungleichmäßige Klemmkraft:Eine nicht gleichmäßige Klemmkraft kann eine elastische Verformung des Werkstücks verursachen.Eine unbeständige Kraft in einem Drei-Kiefer-Knack kann eine Exzentrizität verursachen., die zu einer geneigten Lageroberfläche führt. Fehlende Klemmmethode:Eine unzureichende Befestigungsmethode kann die Freiheitsgrade des Werkstücks einschränken und während der Bearbeitung zu Vibrationen oder Verformungen führen.kann zu Werkzeugstörungen führen, was die Qualität beeinträchtigt. IV. Werkzeugprobleme Werkzeugverschleiß:Durch den fortschreitenden Verschleiß des Werkzeugs wird die Schneide stumpf, die Schneidkraft erhöht und die Oberflächenrauheit erhöht, was zu einer ungleichmäßigen Oberfläche führt.kann zu Vibrationen und Oberflächenwellen führen. Unvernünftige Werkzeuggeometrie:Eine falsche Auswahl von Rakewinkel, Erleichterungswinkel, Bleiwinkel usw. beeinträchtigt die Verteilung der Schneidkraft und die Oberflächenqualität.Schwingungen verursachen und die Flachheit verringern. V. Probleme bei der Wärmebehandlung Wärmebehandlungsdeformation:Die thermischen und strukturellen Belastungen während der Wärmebehandlung können bei unsachgemäßem Verfahren zu Verformungen führen (z. B. schnelle Erwärmung, ungleichmäßige Kühlung).Erzeugt hohe innere Belastungen, wodurch die Lageroberfläche verzerrt wird. Reststress:Eine hohe Restbelastung nach der Wärmebehandlung kann bei der späteren Verarbeitung oder Verwendung abnehmen und zu Verformungen des Werkstücks und einer unebenen Oberfläche führen. VI. Probleme bei der Konstruktion oder beim Schimmel Unvernünftiges Design:Schwierige Machinenabmessungen, Formen oder Toleranzen für die Lageroberfläche können verhindern, dass die erforderliche Flachheit erreicht wird.,die Qualität beeinträchtigen. Verschleiß oder Schaden durch Schimmelpilz:Bei Prozessen wie dem Stempeln oder Schmieden erzeugen stark abgenutzte oder beschädigte Formen Lageroberflächen mit dimensionellen Ungenauigkeiten und Ungleichheiten.kann auf der Lageroberfläche Burrs und unregelmäßige Kanten erzeugen.

Um die häufigen Brüche von Federn in Mutternmaschinen zu beheben, ist eine systematische Anpassung aus vier Aspekten erforderlich: Federauswahl, Einbauposition, mechanische Koordination und Umweltkontrolle. Die spezifischen Lösungen sind wie folgt: I. Optimierung der Federauswahl: Anpassung von Last und Kompression Lastanpassung Grundursache: Wenn die zulässige Kompression der Feder 30 % beträgt, die tatsächliche Kompression aber 40 % erreicht, führt dies zu plastischer Verformung und Bruch. Lösung: Berechnen Sie die erforderliche Federsteifigkeit (K-Wert) neu, um sicherzustellen, dass die Kompression 80 % der zulässigen Kompression nicht überschreitet. Beispiel: Zum Auswerfen eines 20-mm-Produkts sollte die Klemmbreite im ungespannten Zustand ≥19 mm betragen, wobei ein Spielraum von 0,5-1 mm reserviert wird, um zu verhindern, dass die Federkraft die Klemme zu stark öffnet. Priorisieren Sie Druckfedern (z. B. Federn mit rechteckigem Querschnitt), deren Tragfähigkeit 30 % bis 50 % höher ist als bei gewöhnlichen Federn. Material-Upgrade Verwenden Sie Federn aus hochkohlenstoffhaltigem Stahl (z. B. 65Mn) oder Edelstahl, die eine bessere Ermüdungsbeständigkeit aufweisen als gewöhnlicher Federstahl. Vermeiden Sie Materialien mit übermäßigen Verunreinigungen, um Spannungskonzentrationsbrüche zu verhindern. II. Anpassung der Einbauposition: Präzise Positionierung und Dornpassung Dornmaßkalibrierung Grundursache: Ein zu kleiner Dorn verursacht Verschleiß zwischen Feder und Dorn, was zu einem Bruch führt; ein Dorn, der zu kurz und nicht angefast ist, erhöht die Reibung. Lösung: Der Dorndurchmesser sollte ≥95 % des Innendurchmessers der Feder betragen, und das Ende sollte angefast werden (R0,5-1 mm), um die Spannungskonzentration zu verringern. Beispiel: Wenn der Innendurchmesser der Feder 10 mm beträgt, sollte der Dorndurchmesser ≥9,5 mm betragen. Vertikalität und Parallelität Stellen Sie sicher, dass die Federachse mit der Dornachse übereinstimmt, mit einer Abweichung ≤0,1 mm. Die Ebenheit der Montagefläche sollte ≤0,05 mm betragen, und die Parallelität der beiden Endortungsflächen sollte ≤0,1 mm betragen, um eine Kompressionsverformung zu verhindern. III. Optimierung der mechanischen Koordination: Reduzierung von Reibung und Fremdkörperstörungen Verbesserung des Klemmdesigns Die Klemmenöffnungsbreite sollte 0,5-1 mm größer sein als der Produktdurchmesser, um zu verhindern, dass die Feder beim Auswerfen gegen die Klemme schlägt und diese öffnet. Beispiel: Ein 20-mm-Produkt benötigt eine Klemmenöffnung ≥20,5 mm. Entfernung von Fremdkörpern Überprüfen Sie regelmäßig auf Fremdkörper wie Metallspäne oder Fett zwischen den Federwindungen. Reinigen Sie diese und tragen Sie ein Trockenfilmschmiermittel (z. B. Molybdändisulfid) auf, um die Reibung zu verringern. Standardpraxis für Reihenschaltung Vermeiden Sie Federn in Reihe, die sich über die Dorn- oder Senkbohrung hinaus biegen, was zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung führt. Wenn eine Reihenschaltung erforderlich ist, fügen Sie Führungsstangen hinzu, um eine lineare Bewegung zu gewährleisten. IV. Umwelt- und Betriebskontrolle: Verlängerung der Lebensdauer der Feder Temperaturmanagement Die Betriebstemperatur sollte ≤ der maximal zulässigen Temperatur für das Federmaterial betragen (typischerweise ≤150 °C). In Hochtemperaturumgebungen wechseln Sie zu hitzebeständigem Federstahl (z. B. 50CrVA). Kompressionsüberwachung Installieren Sie Wegsensoren, um die Kompression in Echtzeit zu überwachen und einen automatischen Abschaltvorgang auszulösen, wenn die Grenzwerte überschritten werden. Beispiel: Wenn die zulässige Kompression der Feder 30 mm beträgt, sollte die Arbeitskompression ≤24 mm betragen. Regelmäßige Wartung Überprüfen Sie die freie Höhe der Feder alle 500 Stunden; ersetzen Sie sie, wenn die Abnahme ≥5 % beträgt. Führen Sie alle 2000 Stunden Kugelstrahlen durch, um die Oberflächenpressspannung zu erhöhen und den Ermüdungsbruch zu verzögern. V. Notfallreparaturlösungen (vorübergehende Maßnahmen)Wenn ein sofortiger Federaustausch nicht möglich ist, ziehen Sie Folgendes in Betracht: Reduzieren Sie die Kompression: Passen Sie den Anschlag an, um die Kompression auf 70 % der zulässigen Kompression zu reduzieren. Erhöhen Sie die Vorspannung: Fügen Sie eine Unterlegscheibe am Federboden hinzu, um das anfängliche Spiel zu verringern und die Arbeitsspannung zu senken. Lokale Schmierung:Tragen Sie Silikonfett auf abgenutzte Bereiche auf, um die Reibung zu verringern.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } In der Produktion kann es zu Schäden durch Faden kommen. Heute werden wir dieses Thema diskutieren. Wir haben die häufigsten Ursachen von Schäden durch Faden in die folgenden Aspekte zusammengefasst.Fragen Sie sich, ob Sie ähnliche Situationen in Ihrer Arbeit erlebt haben? I. Mechanische Belastungsfaktoren Überzähligung Übermäßiges Drehmoment:Übersteigt das Spannmoment die Belastungsgrenze der Garnkonstruktion, kann dies zu Garndeformationen oder -bruch führen.oder übermäßige Kraft beim manuellen Zügeln. Aksile Kraftkonzentration:Bei der Schleife (z. B. einem vom Kunden genannten "spezifischen Ort") kann eine Fehlausrichtung oder eine Exzentrizität während der Montage zu einer lokalen Spannungskonzentration führen.Verursachen von Splittern oder Entfernen von Faden. Probleme mit der Passform der Fäden Unzureichende Freigabe:Wenn sich die Profile von Muttern und Schraubenfäden nicht übereinstimmen (z. B. eine zu enge Toleranz), kann eine erhöhte Reibung während des Ziehens leicht zu Verschleiß oder Knallen (Anfall) führen. Falsche Threadform:Abweichungen des Gewindewinkels (Standard 60°) können die Berührungsfläche verringern und zu einer Spannungskonzentration führen. Unzureichende Materialfestigkeit Schlechtes Material für die Schraube/Nuss:Wenn das Material eine geringe Härte aufweist (z. B. kohlenstoffarmer Stahl ohne Wärmebehandlung), ist es anfällig für Verschleiß bei wiederholter Straffung.Es kann sich aufgrund der Spannungskonzentration brechen.. Oberflächenbehandlungsfehler:Eine zu dicke galvanisierte Schicht oder eine Schälplattierung kann die Genauigkeit des Gewinns beeinträchtigen. II. Fragen des Versammlungsverfahrens Unzulässige Bedienung Nichtsequenzielle Spannung:Das Anziehen von Muttern in einem Kreuzmuster kann zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung und zu einer lokalen Überlastung der Fäden führen. Wiederverwendung beschädigter Fäden:Die fortgesetzte Verwendung bereits beschädigter Fäden (z. B. entkleideter Fäden) verschlimmert den Verschleiß. Werkzeugprobleme Werkzeugverschleiß:Verschleierte Schlüssel, Steckdosen usw. können dazu führen, daß sich der Kraftpunkt verschiebt und die seitlichen Kräfte auf die Fäden zunehmen. Schlagverstärkung:Die Verwendung eines Schlagschlüssels kann eine sofortige Überlastung verursachen und die Fäden beschädigen. Unzureichendes Schmieren Trockene Reibung erhöht das Spannmoment erheblich und führt zu Überhitzung oder Verschleiß des Gewinns.wie zum Beispiel Edelstahl. III. Konstruktionsmängel Unzureichende Fadenlänge Wenn die Schnittlänge zu kurz ist (z. B. weniger als das 1,5-fache des Durchmessers), sinkt die Tragfähigkeit, wodurch die Fäden am Ende anfällig für Beschädigungen sind. Mangelnde Stressmittel Wenn eine Garnentlastungsgrube oder ein Garnenschal nicht entworfen wird, kann dies zu einer Spannungskonzentration am Garnstart führen. Schlechte Anpassungsfähigkeit an die Umwelt Bei hohen Temperaturen, korrosiven oder vibrierenden Umgebungen können, wenn nicht wetterbeständige Materialien (z. B. Edelstahl, galvanisierter Stahl) ausgewählt werden, die Fäden durch Kriechen oder Korrosion versagen. IV. Mögliche Auswirkungen von Kundennutzungsszenarien Häufige Montage/Ausmontage Wenn der Kunde das gleiche Gewindepaar wiederholt montiert und zerlegt, kann Metallmüdigkeit zu Gewindebrüchigkeit oder Verschleiß führen. Kontamination durch Fremdkörper Wenn Fremdkörper wie Sand oder Metallsplitter in die Fäden eindringen, können sie die Flanken der Fäden während des Straffens zerkratzen. Vibrationsbelastungen Wenn während des Betriebs der Ausrüstung Vibrationen vorhanden sind, können die Fäden aufgrund des Lockerungs- und erneuten Spannzyklus (z. B. Selbstlockerungsphänomen) versagen. Lösungsvorschläge Überprüfen Sie das Spannungsmoment:Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um nach Standardwerten (z. B. ISO 898-1) zu ziehen, um eine Überlastung zu vermeiden. Überprüfen Sie Thread Fit:Verwenden Sie Garnmessgeräte, um zu überprüfen, ob die Schräglage und der Garnwinkel den Normen entsprechen (z. B. M6*1,0). Verwenden Sie stärkere Materialien:Wählen Sie Schrauben von Grade 8,8 oder höher mit Muttern gleicher Härte aus. Optimieren Sie den Montageprozess:Es wird eine Querschnittsspannung angewendet und Schmiermittel (z. B. Molybdändisulfid) aufgetragen. Stranglänge erhöhen:Es ist sicherzustellen, dass die Einbindungslänge mindestens das 1,5-fache des Durchmessers beträgt und eine Gewinde in der Konstruktion eingebaut wird. Umweltschutz:Verwenden Sie verzinkte oder rostfreie Bauteile in korrosiven Umgebungen und installieren Sie Schließspüler in vibrierenden Anwendungen. Fallanalyse Bei Schäden während der letzten Zügelung können folgende Ursachen auftreten: Beenden Sie die Stresskonzentration:Unzureichende Wirkungslänge des Gewinns, wodurch der letzte Gewinn die volle Achsenkraft erträgt. Ausrichtung der Werkzeugkraft:Winkelweichung des Schraubenschlüssels während der letzten Stufe der Spannung, die seitliche Kräfte erzeugt. Lokaler Materialfehler:Einschlüsse oder ungleichmäßige Härte am Ende des Bolzes. Es wird empfohlen, dass der Kunde physische Fotos oder Proben der beschädigten Fäden zur Verfügung stellt.oder Korrosion) kann helfen, die genaue Ursache zu bestimmen.

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } Ein Stanzwerkzeug (allgemein als Stanzform bezeichnet) ist ein Werkzeug zum Trennen oder Verformen von Rohmaterialien. Es ist ein spezielles Prozessgerät in der Kaltstanzverarbeitung, das Materialien (metallisch oder nichtmetallisch) in Teile (oder Halbzeuge) umwandelt. Es wird auch als Kaltstanzform bezeichnet und ist ein wesentliches Werkzeug in der Stanzproduktion. Durch die Auf- und Abbewegung der Form und den von der Stanzmaschine ausgeübten Druck werden Metallmaterialien durch die Kontur- und Maßanforderungen der Form eingeschränkt, wodurch die gewünschten Stanzteile erhalten werden. Anwendungsbereiche von Stanzformen Automobilherstellung: Schlüsselkomponenten wie Karosserien, Fahrgestelle und Motoren sind stark auf Stanzformen für die Verarbeitung angewiesen. Dies gewährleistet die Präzision und Konsistenz der Teile und verbessert die Gesamtleistung und Sicherheit der Fahrzeuge. Elektronikindustrie: Stanzformen werden zur Herstellung von Komponenten wie Gehäusen, Halterungen und Abschirmungen für elektronische Produkte verwendet, z. B. für Mobiltelefongehäuse und Computergehäuse. Sie erfüllen die Anforderungen an hohe Präzision und Miniaturisierung von elektronischen Teilen. Luft- und Raumfahrt: Im Luft- und Raumfahrtsektor werden Stanzformen zur Verarbeitung von Komponenten wie Flugzeugflügeln, Rumpfstrukturteilen und Triebwerksschaufeln eingesetzt. Sie spielen eine entscheidende Rolle bei der Gewichtsreduzierung von Flugzeugen und gleichzeitig bei der Verbesserung der strukturellen Festigkeit und Zuverlässigkeit. Haushaltsgerätebereich: Viele Komponenten von Haushaltsgeräten wie Kühlschränken, Klimaanlagen und Waschmaschinen, einschließlich ihrer Außenschalen, Innenauskleidungen und verschiedener Teile, werden mit Stanzformen hergestellt. Dies ermöglicht die Massenproduktion und verbessert sowohl die Effizienz als auch die Produktqualität.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } Zusätzlich zu den oben genannten Eigenschaften bieten Wolframkarbidformen auch Vorteile wie hohe Bearbeitungspräzision und ausgezeichnete thermische Stabilität. Die spezifischen Details sind wie folgt: Hohe Bearbeitungspräzision: Fortschrittliche Fertigungsverfahren wie Präzisionsschleifen und Funkenerosion ermöglichen die Herstellung hochpräziser Formhohlräume und -kerne. Dies erfüllt die Formanforderungen von Produkten mit komplexen Formen und strengen Maßtoleranzen, was zu Produkten mit hoher Maßgenauigkeit und überlegener Oberflächenqualität führt. Ausgezeichnete thermische Stabilität: Wolframkarbid hat einen hohen Schmelzpunkt und eine gute thermische Stabilität, wodurch es seine mechanischen Eigenschaften und Maßhaltigkeit auch in Hochtemperaturumgebungen beibehält. Bei Warmumformverfahren wie Warmextrusion und Warmschmieden kann es hohen Temperaturen ohne nennenswerte Verformung oder Erweichung standhalten, was die Lebensdauer der Form und die Produktqualität gewährleistet. Starke chemische Beständigkeit: Zusätzlich zu seiner Korrosionsbeständigkeit weist Wolframkarbid eine hohe chemische Beständigkeit auf und reagiert weniger leicht mit anderen Substanzen. Bei Kontakt mit Werkstücken aus verschiedenen Materialien beeinträchtigt es die Formleistung oder Produktqualität aufgrund chemischer Reaktionen nicht, wodurch es für das Formen einer Vielzahl von Materialien geeignet ist. Gute Wärmeleitfähigkeit: Wolframkarbid hat eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit, wodurch Wärme während des Formprozesses schnell übertragen werden kann. Dies führt zu einer gleichmäßigeren Temperaturverteilung zwischen der Formoberfläche und dem Inneren, wodurch die Produktformqualität verbessert und Defekte wie Verformungen oder Risse, die durch ungleichmäßige Temperaturen verursacht werden, reduziert werden. Hohe Designflexibilität: Abhängig von den spezifischen Anwendungsanforderungen und Produktformen kann die Leistung von Wolframkarbidformen durch Anpassung der Formulierungen, Zugabe von Legierungselementen und den Einsatz verschiedener Herstellungsverfahren optimiert werden. Dies ermöglicht es den Formen, verschiedene spezialisierte technische Anforderungen zu erfüllen. Lange Lebensdauer: Durch die Kombination von Vorteilen wie hoher Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit können Wolframkarbidformen unter normalen Betriebsbedingungen einer großen Anzahl von Produktionszyklen standhalten, ohne leicht zu versagen. Dies reduziert die Häufigkeit des Formwechsels, verbessert die Produktionseffizienz und senkt die Gesamtproduktionskosten.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } Vom 7. bis 10. Oktober 2025 wird Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. auf der Crocus Expo in Moskau debütieren und an der Fastenex teilnehmen – Russlands führender internationaler Ausstellung für Befestigungselemente und Industriebedarf. Wir werden eine Reihe von Präzisionsstanzformen und High-End-Befestigungslösungen an Stand A3047, Halle 1, Pavillon 4 präsentieren und globale Kunden herzlich willkommen heißen. Ausstellungsdetails: Veranstaltung: Fastenex Russia Internationale Ausstellung für Befestigungselemente und Industriebedarf Datum: 7.-10. Oktober 2025 Ort: Crocus Expo, Halle 1, Pavillon 4, Moskau Unser Stand: A3047 Exklusiver Angebotscode: ftn25eSONP (Verwenden Sie diesen Code, um exklusive Ausstellungsrabatte zu erhalten) Schwerpunkte: Die diesjährige Fastenex hebt vier Kernbereiche hervor:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } Welche Ausrüstung wird in der CNC-Bearbeitung verwendet? Die CNC-Bearbeitung umfasst eine Vielzahl von Ausrüstungen. Die gängigen Typen umfassen Folgendes: Metallbearbeitung CNC-Drehmaschine Merkmale: Hauptsächlich für die Bearbeitung von Rotationsbauteilen wie Wellen und Scheiben verwendet. Sie kann Operationen wie das Drehen von Außenkreisen, Innenlöchern, Stirnflächen und Gewinden durchführen. Anwendungen: Weit verbreitet in der Maschinenbau-, Automobil-, Motorrad- und Gerätebauindustrie zur Bearbeitung verschiedener Wellen- und Hülsenteile. CNC-Fräsmaschine Merkmale: Kann Oberflächenfräsen, Konturfräsen und Hohlraumfräsen durchführen. Durch Werkzeugrotation und Tischbewegung ermöglicht sie die Mehrachsenbearbeitung und die Bearbeitung komplexer ebener und dreidimensionaler Formen. Anwendungen: Wird in der Zerspanung, im Formenbau und in der Herstellung elektronischer Geräte eingesetzt. Häufig verwendet zur Bearbeitung von Ebenen, Nuten, Zahnrädern, Nocken und anderen Teilen. CNC-Bearbeitungszentrum Merkmale: Basierend auf CNC-Fräsmaschinen aufgebaut, beinhaltet es einen automatischen Werkzeugwechsler und ein Werkzeugmagazin. Es ermöglicht den automatischen Werkzeugwechsel für mehrere Operationen wie Fräsen, Bohren, Ausbohren, Reiben und Gewindeschneiden in einer einzigen Einrichtung. Anwendungen: Weit verbreitet in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Formenbau- und Elektronikindustrie zur Bearbeitung komplex geformter Teile, wodurch Effizienz und Präzision erheblich verbessert werden. CNC-Bohrmaschine Merkmale: Hauptsächlich für Bohr-, Reib-, Senk- und andere Lochbearbeitungen verwendet. Sie bietet hohe Präzision und Effizienz, wobei CNC-Systeme eine genaue Steuerung von Lochposition und -tiefe gewährleisten. Anwendungen: Wird in der Maschinenbau-, Bauhardware- und Automobilteilebearbeitungsindustrie eingesetzt. Häufig angewendet zur Bearbeitung von lochbasierten Teilen, wie z. B. Ölbohrungen und Gewindebohrungen in Motorblöcken. CNC-Ausbohrmaschine Merkmale: Hauptsächlich für hochpräzise Löcher und Lochsysteme verwendet, um Maß-, Form- und Positionsgenauigkeit zu gewährleisten. Geeignet für die Bearbeitung von großem Durchmesser und tiefen Löchern. Anwendungen: Wird häufig im Großmaschinenbau, im Schiffbau und in der Luft- und Raumfahrtindustrie zur Bearbeitung von kastenförmigen Teilen und Maschinenspindelgehäusen eingesetzt. Funkenerosion CNC-EDM (Electrical Discharge Machining) Umformmaschine Merkmale: Verwendet die Energie von Funkenentladungen, um leitfähige Materialien zu erodieren, wodurch die Bearbeitung komplexer Hohlräume und Formen ermöglicht wird, insbesondere Formen, die mit herkömmlichen Schneidverfahren schwer zu erreichen sind. Anwendungen: Hauptsächlich im Formenbau, wie z. B. Kunststoffformen, Druckgussformen und Stanzwerkzeuge, eingesetzt. Auch geeignet für die Bearbeitung von Teilen aus Sondermaterialien. CNC-Draht-EDM-Maschine Merkmale: Verwendet einen sich bewegenden dünnen Metalldraht (Elektrodendraht) als Werkzeugelektrode, um Werkstücke durch Funkenentladung zu schneiden. Sie kann gerade und gekrümmte Formen mit hoher Präzision und ausgezeichneter Oberflächenqualität bearbeiten. Anwendungen: Weit verbreitet im Formenbau, in der Verarbeitung elektronischer Komponenten und in der Präzisionsbearbeitungsindustrie. Häufig eingesetzt zur Bearbeitung von Stempeln, Matrizen und festen Platten in Stanzwerkzeugen. Andere Bearbeitungsarten CNC-Laserschneidmaschine Merkmale: Verwendet hochenergetische Laserstrahlen, um Materialien sofort zu schmelzen oder zu verdampfen, wodurch präzises Schneiden ermöglicht wird. Vorteile sind hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision, saubere Schnitte und berührungslose Verarbeitung. Anwendungen: Wird in der Metallverarbeitung, im Automobilbau, in der Luft- und Raumfahrt und in der Herstellung elektronischer Geräte eingesetzt. Geeignet zum Schneiden verschiedener Metallbleche und -rohre. CNC-Wasserstrahlschneidmaschine Merkmale: Verwendet Hochdruckwasserstrahlen, die mit Schleifmitteln vermischt sind, um Materialien beliebiger Härte zu schneiden, einschließlich Metalle, Stein, Glas und Keramik. Es erzeugt keine Wärmeausdehnung oder Grate und bietet eine hohe Materialanpassungsfähigkeit. Anwendungen: Wird in der architektonischen Dekoration, der Steinbearbeitung, der Verarbeitung von Automobilinnenteilen und in der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Häufig angewendet zum Schneiden von komplex geformten Blechen und Teilen.

/* Eindeutige Klasse für die Kapselung */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Absatzformatierung */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Überschriftenformatierung */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Bildformatierung */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* Responsive Anpassungen für PC */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } Kaltverformen und Kaltfließpressen sind im Wesentlichen Umformprozesse unter ähnlichen Bedingungen, unterscheiden sich aber in ihren Arbeitsweisen. Kaltverformen ist ein Schmiedeumformprozess, der typischerweise für kleinere Werkstücke verwendet wird und häufig in der Befestigungsindustrie eingesetzt wird. Im Gegensatz dazu beinhaltet das Kaltfließpressen die Fließumformung größerer Werkstücke und hat ein breiteres Anwendungsspektrum. Was ist Kaltfließpressen? Kaltfließpressen ist ein Verfahren, bei dem ein Metallrohling in einen Kaltfließpressformhohlraum gelegt wird und bei Raumtemperatur ein fester Stempel auf einer Presse Druck auf den Rohling ausübt, wodurch eine plastische Verformung des Metalls zur Herstellung von Teilen bewirkt wird. Offensichtlich ist das Kaltfließpressen auf Formen angewiesen, um den Metallfluss zu steuern, und beinhaltet eine erhebliche Übertragung des Metallvolumens zur Formung von Teilen. In Bezug auf die Fließpressausrüstung hat China die Fähigkeit, Fließpressen verschiedener Tonnageklassen zu konstruieren und herzustellen. Zusätzlich zur Verwendung von universellen mechanischen Pressen, hydraulischen Pressen und Kaltfließpressen wurden auch Reibungsschraubenpressen und Hochgeschwindigkeits-, Hochenergieanlagen erfolgreich für die Kaltfließpressproduktion eingesetzt. Wenn der Rohling ohne Erhitzen gepresst wird, wird der Prozess als Kaltfließpressen bezeichnet. Kaltfließpressen ist eines der spanlosen oder minimal spanenden Bearbeitungsverfahren und damit eine fortschrittliche Methode der Metallumformung. Wenn der Rohling vor dem Pressen auf eine Temperatur unterhalb der Rekristallisationstemperatur erhitzt wird, wird der Prozess als Warmfließpressen bezeichnet. Warmfließpressen behält immer noch die Vorteile der minimalen oder keinen Spanbildung. Die Kaltfließpresstechnologie ist ein fortschrittlicher Produktionsprozess, der sich durch hohe Präzision, Effizienz, Qualität und geringen Verbrauch auszeichnet. Sie wird häufig in der Großserienproduktion von kleinen und mittelgroßen Schmiedeteilen eingesetzt. Im Vergleich zu Warm- und Warmschmiedeverfahren können 30 % bis 50 % an Material und 40 % bis 80 % an Energie eingespart werden, während gleichzeitig die Qualität der Schmiedeteile verbessert und die Arbeitsumgebung verbessert wird. Derzeit hat die Kaltfließpresstechnologie in Branchen wie Befestigungselementen, Maschinenbau, Instrumentenbau, Elektrogeräten, Leichtindustrie, Luft- und Raumfahrt, Schiffbau und Militärfertigung breite Anwendung gefunden. Sie ist zu einem unverzichtbaren wichtigen Verfahren in der Metall-Kunststoff-Volumenformgebungstechnologie geworden. Mit technologischen Fortschritten und steigenden technischen Anforderungen an Produkte in Branchen wie Automobil, Motorrädern und Haushaltsgeräten hat sich die Kaltfließpressproduktionstechnologie allmählich zur Entwicklungsrichtung für die verfeinerte Produktion von kleinen und mittelgroßen Schmiedeteilen entwickelt. Kaltfließpressen kann auch in Vorwärts-, Rückwärts-, Verbund- und Radialfließpressen unterteilt werden. Was ist Kaltverformen? Kaltverformen ist eines der neuen spanlosen oder minimal spanenden Metallumformverfahren. Es ist ein Verfahren, das die plastische Verformung von Metall unter äußerer Kraft nutzt und das Metallvolumen mit Hilfe von Formen umverteilt und überträgt, um die gewünschten Teile oder Rohlinge zu formen. Kaltverformen eignet sich am besten für die Herstellung von Standardbefestigungselementen wie Bolzen, Schrauben, Muttern, Nieten und Stiften. Die für das Kaltverformen üblicherweise verwendeten Geräte sind spezielle Kaltverformungsmaschinen. Wenn das Produktionsvolumen relativ gering ist, können Kurbelpressen oder Reibungsschraubenpressen als Alternativen verwendet werden. Aufgrund seiner hohen Produktivität, der hervorragenden Produktqualität, der erheblichen Materialeinsparungen, der reduzierten Produktionskosten und der verbesserten Arbeitsbedingungen wird das Kaltverformen in der mechanischen Fertigung immer breiter eingesetzt, insbesondere bei der Herstellung von Standardbefestigungselementen. Zu diesen Anwendungen gehören die repräsentativsten Produkte, die mit Mehrstationen-Kaltverformungsmaschinen hergestellt werden, wie z. B. Bolzen, Schrauben und Muttern. Sind Kaltverformen und Kaltfließpressen dasselbe? Kaltverformen und Kaltfließpressen sind im Wesentlichen Umformprozesse unter ähnlichen Bedingungen, unterscheiden sich aber in ihren Arbeitsweisen. Kaltverformen ist eine Schmiedeumformung, die typischerweise für kleinere Werkstücke verwendet wird und häufig in der Befestigungsindustrie eingesetzt wird. Im Gegensatz dazu beinhaltet das Kaltfließpressen die Fließumformung größerer Werkstücke und hat ein breiteres Anwendungsspektrum. Kaltverformen kann als ein Zweig des Kaltfließpressens betrachtet werden.   Einfach ausgedrückt, im Bolzenherstellungsprozess:  - Die Bildung des Sechskantkopfes wird durch Kaltverformen erreicht.  - Die Reduzierung des Schaftdurchmessers wird durch Kaltfließpressen (Vorwärtsfließpressen) erreicht.   Beispielsweise beinhalten Formteile mit Sechskantbund (hergestellt durch Mehrstufenprozesse) sowohl Kaltverformen als auch Kaltfließpressen. Bei der Herstellung von Sechskantmuttern beinhaltet die anfängliche Formgebungsphase nur Kaltverformen, während der anschließende Lochfließpressschritt Kaltfließpressen (sowohl Vorwärts- als auch Rückwärtsfließpressen) verwendet.

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } Die Stempelmaschinen sind die primären Prozessgeräte für die Stempelverarbeitung, und gestempelte Teile werden durch die relative Bewegung der oberen und unteren Maschinen hergestellt.das ständige Öffnen und Schließen der oberen und unteren Matrize stellt eine ernste Gefahr für die Sicherheit der Bediener dar, wenn ihre Finger wiederholt in den Verschlussbereich der Matrize gelangen oder bleiben.. (I) Hauptbestandteile von Stäben, ihre Funktionen und Sicherheitsanforderungen Arbeitskomponenten Der Schlag und die Form sind die Arbeitskomponenten, die unmittelbar für die Bildung der Leerform verantwortlich sind. Als solche sind sie wichtige Teile der Form.Sie müssen die folgenden Anforderungen erfüllen:: Ausreichende Festigkeit, um Bruch oder Ausfall während des Stanzvorgangs zu vermeiden. Eine angemessene Materialauswahl und Wärmebehandlung zur Vermeidung von übermäßiger Härte und Bruchbarkeit. Positionierungskomponenten Die Positionierungskomponenten bestimmen die Montageposition des Werkstücks und umfassen Positionierungspins (Platten), Stopppins (Platten), Führungspins, Führungsplatten, Schlagblätter, Seitenpressen usw.Bei der Konstruktion von Positionierungskomponenten, Betriebsgünstigkeit berücksichtigt werden sollte. Überlagerung sollte vermieden werden und Positionen sollten leicht zu beobachten sein.und Führungspin-Position. Blank-Holding-, Stripping- und Ejektionskomponenten Zu den Komponenten, die für die Bewahrung von Leerstoff dienen, gehören Leerstoffhalter und Druckplatten. Die Leerplatten halten die Leerplatte fest und verhindern, dass sie sich unter Tangentialdruck verbiegt und falzt.Ejektoren und Stripperplatten erleichtern das Auswerfen von Teilen und das Entfernen von SchrottDiese Komponenten werden durch Federn, Gummi- oder Luftkissen-Schubstäbe an der Ausrüstung gestützt, so daß sie sich nach oben und unten bewegen können.und ihre Bewegung muss eingeschränkt sein.Die Stripperplatten sollten die Verschlussfläche minimieren oder Handfreiheitsschlitze haben, die an den Betriebspositionen bearbeitet werden.Die freiliegenden Stripperplatten sollten durch Schutzschutze umgeben sein, um zu verhindern, dass Finger oder fremde Gegenstände hineingehen., und freiliegende Kanten sollten gerumpft werden. Führungskomponenten Führungspfeiler und Führungsbusche sind die am weitesten verbreiteten Führungskomponenten.Der Freiraum zwischen Führungspfeilern und Führungsträuchern sollte kleiner sein als der Freiraum für das Stempeln.Die Führungspfeiler sind auf der unteren Matrizebasis angebracht und müssen mindestens 5 bis 10 mm über der oberen Oberfläche der oberen Matrizeplatte an der unteren Toten Mitte des Schlages liegen.Führungspfeiler sollten weit von den Druckblöcken und Druckplatten entfernt sein, um sicherzustellen, dass die Bediener Materialien einführen und abholen können, ohne über die Führungspfeiler zu greifen.. Stütz- und Befestigungskomponenten Dazu gehören die oberen und unteren Matrizeplatten, die Matrizehalter, die Stanz- und Matrizehalter, die Abstandsplatten, die Begrenzer usw. Die oberen und unteren Matrizeplatten sind die Grundbauteile der Stanzmatrize,mit einer Breite von mehr als 20 mm,Die Planenabmessungen der Druckplatten, insbesondere die Vorder-Rückwärtsrichtung, sollten dem Werkstück entsprechen. Einige Werkstücke (z. B. Blank- und Stanzwerkstücke) benötigen Abstandsplatten unter dem Werkstückssatz, um die Auswerfung von Teilen zu erleichtern.und die Dicke der beiden Abstandsplatten muss absolut gleich seinDer Abstand zwischen den Abstandsplatten sollte gerade genug sein, um einen Teil auszuschießen, und nicht zu groß, da dies zu einem Riss der Matrizeplatten führen könnte. Befestigungsbestandteile Dazu gehören Schrauben, Muttern, Federn, Doppelspitzen, Waschmaschinen usw., die im Allgemeinen Standardteile sind.sicherstellen, dass sie die Anforderungen an die Befestigung und elastische Auswerfung erfüllen. Vermeiden Sie die Berührung von Befestigungsmitteln an Betriebsflächen, um Verletzungen und Betriebsstörungen zu vermeiden.

.gtr-container-k9m2p7 {Schriftfamilie: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, Sans-Serif; Farbe: #333; Zeilenhöhe: 1.6; Polsterung: 20px; Kastengrößen: Border-Box; Max-Breite: 100%; Überlauf-X: versteckt; } .gtr-container-k9m2p7 p {Schriftgröße: 14px; Randboot: 1EM; Text-Align: Links! Wichtig; Wortausbruch: normal; Überlaufwerk: normal; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-tection-title {font-size: 18px; Schriftgewicht: fett; Randboden: 1,5EM; Farbe: #0056B3; Text-Align: links; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-quote {font-style: italic; Rand-Links: 20px; Padding-Links: 10px; Border-Links: 3px fest #0056b3; Farbe: #555; Rand: 1,5EM; Randboden: 1,5EM; } .gtr-container-k9m2p7 img {max-Width: 100%; Höhe: Auto; Anzeige: Block; Rand: 20px Auto; Grenze: 1PX Solid #eee; Box-Shadow: 0 2px 5px RGBA (0,0,0,0,1); } @media (min-Width: 768px) {.gtr-container-k9m2p7 {padding: 30px; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-tection-title {font-size: 20px; }} Chongqing Henghui Precision Form Co., Ltd., kündigte kürzlich die erfolgreiche Entwicklung und Massenproduktion einer vollständigen Reihe von Hochleistungs-Präzisionsformen an, die einen wichtigen Schritt nach vorne in der technologischen Innovation und der High-End-Herstellung des Unternehmens kennzeichnen. Die Formen, zu denen progressive Stanze, Injektionsformen und Kaltköpfe gehören, werden in anspruchsvollen Branchen wie Automobilteilen, Unterhaltungselektronik und Micro-Precision-Befestigungselementen häufig eingesetzt. Die neue Generation von Formen verwendet ultrahohe Stahl (SKD11/DC53) und Nano-Coating-Technologie, kombiniert mit CNC-Bearbeitung und Präzisions-EDM-Prozessen mit vollständig geschlossenem Kreislauf, wodurch die Verschleißfestigkeit, den Korrosionswiderstand und die Lebensdauer der Form erheblich verbessert wird. Die CAE-Technologie (Intelligent computergestützte Engineering) optimiert das strukturelle Design, erhöht die Produktionseffizienz und die Produkttoleranzstabilität im Vergleich zu herkömmlichen Formen um über 30%. Der technische Direktor von Henghui sagte: "Die in dieser Massenproduktion hergestellte vollständige Formenschimmelpege erreicht die Präzisionskontrolle auf Mikronebene, was besonders für die stabile Massenproduktion komplexer Strukturteile geeignet ist. Wir sind bestrebt, Kunden einen One-Stop-Lösungen von Schimmelpilzdesign, Herstellung bis hin zur Inbetriebnahme zu bieten, die Industriekette zu reduzieren und die Kosten zu erhöhen und Effizienz zu steigern." Derzeit hat diese Form von Formen die Akzeptanzinspektion mehrerer führender Unternehmen in der Branche überschritten und mit ausgezeichnetem Feedback in Massenproduktion gebracht. Chongqing Henghui wird seine Wurzeln im Bereich der Präzisionsherstellung weiter vertiefen und in der intelligenten Fertigung Chinas neue Dynamik einfügen.

I. Vorläufige WärmebehandlungFür Gesenkschmiedeteile aus übereutektoidem Stahl sollte zunächst Normalglühen durchgeführt werden, gefolgt von Weichglühen, um das netzartige sekundäre Zementit innerhalb der Schmiedeteile zu beseitigen, die Kornstruktur zu verfeinern, innere Spannungen abzubauen und die Mikrostruktur für die anschließende Wärmebehandlung vorzubereiten. Vor dem Härten der Stanzwerkzeugteile (wie konkave Gesenke) sollte zunächst Niedrigtemperatur-Anlassen durchgeführt werden. Für Gesenke mit komplexeren Formen und hohen Präzisionsanforderungen sollten Härten und Anlassen nach dem Grob- und vor dem Feinbearbeiten durchgeführt werden, um die Härteverformung zu reduzieren, die Rissneigung zu minimieren und die Mikrostruktur für die endgültige Wärmebehandlung vorzubereiten. II. Optimierung der Härte- und Anlassprozesse Schutz der Teile während des HärtensHärten und Anlassen sind kritische Schritte, die die Verformung oder das Reißen von Stanzwerkzeugteilen während der Wärmebehandlung beeinflussen. Für Bereiche kritischer Werkzeugteile, die während des Härtens zu Verformungen oder Rissen neigen, sollten wirksame Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um symmetrische Teileformen und Querschnitte sowie ausgeglichene innere Spannungen zu gewährleisten. Verbesserung der ErhitzungsmethodenFür kleine Stanzstempel und -gesenke oder schlanke zylindrische Teile kann das Vorwärmen auf 520–580°C, bevor sie in einem mitteltemperierten Salzbadofen auf die Härtetemperatur gebracht werden, die Verformung im Vergleich zum direkten Erhitzen in einem Elektro- oder Herdofen erheblich reduzieren. Diese Methode hilft auch, die Rissneigung zu kontrollieren. Insbesondere für Werkzeugteile aus hochlegiertem Stahl beinhaltet die richtige Erhitzungsmethode zuerst das Vorwärmen und dann das Erhöhen der Temperatur auf das Härteniveau. Die Dauer der Hochtemperaturexposition sollte während des Erhitzens minimiert werden, um die Härteverformung zu reduzieren und die Bildung von Mikrorissen zu vermeiden. Bestimmung der ErhitzungstemperaturÜbermäßig hohe Härtetemperaturen vergröbern die Austenitkörner und verursachen Oxidation und Entkohlung, was die Verformungs- und Rissneigung erhöht. Innerhalb des angegebenen Erhitzungstemperaturbereichs kann sich bei zu niedriger Härtetemperatur die inneren Löcher des Teils zusammenziehen, wodurch die Bohrungsgröße verringert wird. Daher sollte für Kohlenstoffstähle die obere Grenze des Erhitzungstemperaturbereichs gewählt werden. Für legierte Stähle können höhere Erhitzungstemperaturen eine Ausdehnung der inneren Löcher und eine Vergrößerung der Bohrungsgröße verursachen, daher ist die untere Grenze des Erhitzungstemperaturbereichs vorzuziehen. Auswahl der KühlmedienFür legierte Stähle ist die beste Methode zur Minimierung der Härteverformung das isotherme Härten oder Martempern in einem heißen Bad aus Kaliumnitrat und Natriumnitrit. Diese Methode ist besonders geeignet für Stanzwerkzeuge mit komplexen Formen und präzisen Maßanforderungen. Für einige poröse Werkzeugteile sollte die isotherme Härtezeit nicht zu lang sein, da dies zu einer Vergrößerung des Lochdurchmessers oder der Teilung führen kann. Durch die Nutzung der Eigenschaften der Schrumpfung während der Ölkühlung und der Ausdehnung während der Nitratsalzkühlung und die entsprechende Anwendung der Doppelmedium-Härtung kann die Teileverformung reduziert werden. Optimierung der KühlmethodenBevor Teile nach dem Herausnehmen aus dem Heizofen in das Kühlmedium eingebracht werden, sollten sie zunächst angemessen an der Luft abgekühlt werden. Dies ist eine der wirksamen Methoden zur Reduzierung der Härteverformung und zur Verhinderung von Rissen. Nachdem die Werkzeugteile in das Kühlmedium eingebracht wurden, sollten sie angemessen gedreht werden, wobei die Drehrichtung geändert wird, um gleichmäßige Kühlraten über alle Teile der Komponente zu gewährleisten. Dies reduziert die Verformung erheblich und verhindert Risse. Steuerung des AnlassprozessesNach dem Herausnehmen aus dem Kühlmedium sollten die Werkzeugteile nicht zu lange an der Luft gelassen, sondern umgehend zum Anlassen in einen Anlassofen gebracht werden. Während des Anlassens sollten Niedrigtemperatur- und Hochtemperatur-Anlassversprödung vermieden werden. Für Werkzeugteile mit hohen Präzisionsanforderungen können mehrere Anlassbehandlungen nach dem Härten dazu beitragen, innere Spannungen abzubauen, die Verformung zu reduzieren und die Rissneigung zu minimieren. Wärmebehandlung vor dem DrahterodierenFür Stanzwerkzeugteile, die durch Drahterodieren bearbeitet werden, sollten vor dem Drahterodieren abgestuftes Härten und mehrfache Anlassbehandlungen angewendet werden, um die Härtbarkeit der Teile zu verbessern, eine gleichmäßige Verteilung der inneren Spannungen zu gewährleisten und einen Zustand geringer innerer Spannungen aufrechtzuerhalten. Je geringer die innere Spannung, desto geringer die Neigung zu Verformung und Rissbildung nach dem Drahterodieren.

Wir freuen uns, Ihnen mitteilen zu können, dass unser Unternehmen an der prestigeträchtigen Internationalen Fastener Expo 2023 teilgenommen hat, um unsere neuesten Innovationen in der Welt der Befestigungslösungen zu präsentieren.   Die International Fastener Expo ist bekannt als die führende B2B-Veranstaltung für die Fastener-Industrie, die Fachleute, Experten und Unternehmen aus der ganzen Welt zusammenbringt.von [Datum] bis [Datum] gehalten, erlebten wir eine inspirierende Versammlung von Branchenführern, Spitzentechnologien und Netzwerkmöglichkeiten, und wir waren stolz, ein Teil davon zu sein.   Unser Messestand auf der Messe war ein Zentrum der Aufregung und Innovation, wo wir unsere neueste Baureihe von Befestigungen vorstellten, die auf die sich ständig wandelnden Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind.Von industriellen Befestigungsmitteln zu speziellen Lösungen, erregten unsere Angebote erhebliche Aufmerksamkeit und Interesse von Industriekollegen und Experten.   Zu den wichtigsten Highlights unserer Teilnahme an der Internationalen Fastener Expo gehören:   Spitzentechnologie: Wir präsentierten unsere modernsten Befestigungslösungen, die die neuesten Fortschritte in Materialien und Fertigungstechniken beinhalten.Unser Engagement, bei technologischen Innovationen an vorderster Front zu bleiben, zeigte sich in unseren Angeboten..   Zusammenarbeit und Vernetzung: Die Ausstellung bot uns eine Plattform, um mit Branchenexperten, potenziellen Partnern und Kunden in Kontakt zu treten.Förderung wertvoller Beziehungen und Erforschung neuer Geschäftsmöglichkeiten.   Umweltverantwortung: Unsere Ausstellung unterstrich unser Engagement für nachhaltige und umweltfreundliche Befestigungsmaterialien, die mit der globalen Bewegung für grünere,verantwortungsbewusste Produktions- und Baupraktiken.   Globale Präsenz: Wir feiern unsere globale Reichweite und unsere Fähigkeit, Kunden auf der ganzen Welt mit zuverlässigen und hochwertigen Befestigungslösungen zu bedienen.   Unser Team ist begeistert von den Verbindungen und dem Wissen, das wir während dieser Messe gewonnen haben, was unser Engagement für Innovation und Exzellenz in der Fastenerindustrie vorantreiben wird.   Vielen Dank für Ihre kontinuierliche Unterstützung und Partnerschaft, während wir die Grenzen der Befestigungstechnologie weiter verschieben.

Die Kaltfließpress- und Kaltumformwerkzeuge, die von Henghui Mold hergestellt werden, finden breite Anwendung in verschiedenen Metallumformbereichen. Zu den wichtigsten umgeformten Materialien gehören Kupfer, Edelstahl, Titanlegierung, hochkohlenstoffhaltiger Stahl, Nickel, Silber-Zinnoxid, Aluminium und andere Schwermetalle.

    Maschinentyp s H L1 ((FIXED) L2 (bewegt) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 1 / 4 25 25,40, 55, 65,80 100 115 5/16 25 25,40, 55, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,40, 55, 65,80, 105 150 165 1 / 2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3/4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 DR125 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5■) DR200 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) DR250 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Präzisionsformen widmet sich der Innovation modernster Metallumformtechnologie, folgt dem Entwicklungstempo der Formen der weltweit führenden Hochgeschwindigkeits-Teileformmaschinen, innoviert die Verwendung importierter Wolframstahl-Rohlingsmaterialien, kombiniert mit dem ursprünglichen Herstellungsprozess und kontinuierlicher Verbesserung im Bereich der Innenlochschleiftechnologie. Die produzierten Wolframstahlformen werden in Chargen in den importierten Hochgeschwindigkeits-Teileformmaschinen eingesetzt.

Der Hauptherstellungsprozess von Befestigungsmitteln umfasst:Rohstoffbeschaffung → erneute Prüfung → Verblendung → Kaltverarbeitung oder Heißschmieden (Schrauben und Muttern) → Wärmebehandlung → Leistungstest → Bearbeitung → Walzformung von Draht → TabelleOberflächenbehandlung → Oberflächenprüfung → NDT → Abmessungsprüfung → Verpackung und Transport und andere Verfahren.Eine Vielzahl von Ergebnissen der Analyse von Müdigkeitsschäden bei hochfesten Schrauben zeigt, daß mehr als 70% der Müdigkeitsschäden auf Oberflächenschäden, Dekarburisierung an Kopf-Stab-Gelenk,offensichtliche kleine Risse bei der Gewindebearbeitung oder -bearbeitungDurch die hohe Belastungskonzentration sind die Abstände in den Messerspuren, der Oberflächenkorrosion und der abgeschalteten Struktur nicht einheitlich.Förderung und Umsetzung der neuen Norm GB/T3098.23, 24 und 25 müssen große Anstrengungen unternommenEs wird vorgeschlagen, das Qualitätsmanagement von Befestigungsmitteln von der Konstruktion, Beschaffung, Herstellung, Montage, Nichtkonformitätsmanagement, Inspektion und Prüfung aus zu stärken und zu optimieren.Die Anschlussanlage sollte die Universalität und den Standard stärken.Normung und Identifizierungscode, die Beschaffung sollte den niedrigsten Gebotspreis begrenzen,die Herstellungskontrollen können die Verantwortung der Kontrollstelle für mehrere Parteien berücksichtigen., Anlage Stärkung von Aufzeichnungen und Betrieb nach Normen und Stärkung der Ursachenanalyse von NichtkonformitätsmanagementUnd Erfahrungsfeedback, Inspektion und erneute Inspektion sind parallel.

Ausstellungsname: Fastener Fair Global 2023, Stuttgart, Deutschland Veranstalter: Maibux Convention and Exhibition Group, UK Zeitraum: 21.-23. März 2023 Ort: Internationale Messe Stuttgart, Deutschland   In ihrer 9ten Ausgabe stellt die Messe eine unumgängliche Produkt- und Dienstleistungsschau dar, verbunden mit verschiedenen Einkaufs- und Networking-Möglichkeiten für internationale Lieferanten, Hersteller und Händler von industriellen Verbindungselementen und Befestigungsteilen, Konstruktionsbefestigungen, Verbindungselemente-Herstellungstechnologie und verwandten Produkten und Dienstleistungen.

Ausstellungszeit: 22.-24. Mai 2023Ausstellungsort: Shanghai World Expo Exhibition Hall (Nr. 1099, Guozhan Road, Pudong New Area, Shanghai)Ausstellungsfläche: 42000 m2Anzahl der Aussteller: 800Standardausstellung: 2000Erwartetes Publikum: 36000 im In- und Ausland+Sponsoren: China General Machinery Components Industry Association, Verbindungsabteilung der China General Machinery Components Industry Association, Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd.,Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co.., Ltd.Organisatoren: Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd., Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co., Ltd.Offizielle Website der Ausstellung: www.Afastener.com