Qualität Wolframkarbid sterben & Karbid-Punkte und -Stäbe Fabrik

During the process of pressing hexagonal stock into round rods, failure to achieve an ideal flat surface (as indicated by the red circle) may be caused by incorrect pressing methods, issues with the die or grinding head, uneven material stress, or unreasonable operating parameters. Below is a detailed analysis and specific solutions: I. Common Cause Analysis Incorrect Pressing Method: If the edges of the hexagonal stock lack a adhesive layer, incorrect methods (e.g., oversized grinding head, uncontrolled force, prolonged pressing inside the die) can cause the corners to collapse, affecting flat surface formation. Die or Grinding Head Issues: An uneven die surface, or an unbalanced/worn grinding head, leads to uneven force distribution during pressing, preventing the formation of a flat plane. Uneven Material Stress: Uneven internal stress distribution within the hexagonal stock can easily cause deformation during pressing, resulting in an uneven surface. Unreasonable Operating Parameters: Parameters such as excessive pressing speed, or pressure that is too high or too low, can all adversely affect the flat surface formation. II. Solutions Adjust the Pressing Method: Use a suitably sized grinding head and control the pressing position to about half inside the die. Control the force precisely, ensuring force is maintained inwardly even as the grinding head exits, to prevent corner collapse. Inspect and Adjust the Die or Grinding Head: Check the die for flatness. If wear or deformation is found, repair or replace it promptly. Check the grinding head for balance; if imbalance is detected, perform balancing adjustment or replace the head. Optimize Material Treatment: Perform pre-treatment on the hexagonal stock, such as annealing, to relieve internal stresses and improve material uniformity. Before pressing, visually inspect the hexagonal stock to ensure it is free from defects like cracks or inclusions. Adjust Operating Parameters: Based on the material properties and die condition, adjust parameters like pressing speed and pressure to ensure a stable and controllable pressing process. During pressing, closely observe the flat surface formation and adjust parameters in real-time to achieve the desired result.

.gtr-container-f7h2k3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; } .gtr-container-f7h2k3 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k3 strong { font-weight: bold; color: #000; } .gtr-container-f7h2k3 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #000; display: block; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k3 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } Release Time: October 30, 2025Source: Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. (Chongqing, China) – Recently, Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. (hereinafter referred to as "Henghui Mold") has achieved another milestone at its production and logistics center. A batch of precision molds, custom-made to the stringent standards of a U.S. client, has completed all final factory inspection procedures and undergone professional-grade protective packaging. The molds have now been handed over to international logistics and are set to depart for the United States. "Ensuring that every set of precision molds is delivered safely and on time to our global clients is at the core of our commitment," stated the head of Henghui Mold's Logistics Department at the shipping site. "For this international shipment, we have employed a customized packaging solution. Internally, we use vacuum anti-rust packaging and comprehensive cushioning materials for support, while the external structure consists of sturdy wooden crates. This is to withstand the complex conditions of long-distance sea freight and ensure the products arrive in perfect condition." As a leading precision mold manufacturer in Southwest China, Henghui Mold consistently adheres to the business philosophy of "Quality First, Customer Foremost." The company is dedicated to providing global manufacturing clients with one-stop solutions from design and production to after-sales service. This successful shipment once again demonstrates the company's efficient fulfillment capabilities and its solid progress in steadily expanding into the international market. Looking ahead, Henghui Mold will continue to deepen its expertise in the field of precision manufacturing, constantly enhancing its technical strength and service levels. With superior mold products and services, it aims to assist more global clients in enhancing their market competitiveness. About Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd.: Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. is a professional manufacturer of precision molds and components, with business covering stamping dies, injection molds, and precision parts. Driven by technological innovation, the company possesses advanced production equipment and a comprehensive quality management system, committed to becoming a trusted partner for global customers.

/* Eindeutige Root-Klasse für die Kapselung */ .gtr-container-f7e9d2a1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } /* Allgemeine Absatzformatierung */ .gtr-container-f7e9d2a1 p { margin-top: 0; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; line-height: 1.6; } /* Formatierung für Abschnittsüberschriften */ .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #222; } /* Formatierung für geordnete Listen */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol { list-style: none !important; margin: 0; padding-left: 0; counter-reset: list-item; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; padding-left: 30px; line-height: 1.6; font-size: 14px; counter-increment: none; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 25px; text-align: right; } /* Absätze innerhalb von Listenelementen sollten keinen zusätzlichen Rand haben */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol li p { margin: 0 !important; display: inline; } /* Bildformatierung - striktes Einhalten von "keine neuen Layout-/Größenformate" */ /* Das Bild wird in seiner ursprünglichen Größe gerendert. Wenn es breiter als der Container ist, wird es überlaufen. */ /* Keine max-width-, width-, display-, float- oder expliziten Höhenregeln werden auf img angewendet. */ /* Responsive Anpassungen für PC-Bildschirme */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7e9d2a1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-f7e9d2a1 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { font-size: 14px; } } Um die Instabilität der Kopfstärke von Senkkopfschrauben mit Unterlegscheiben und das Problem des Überschreitens der Kopfdurchmessertoleranzen aufgrund der engen Toleranz des äußeren Durchmessers der Unterlegscheibe von nur 0,2 mm zu beheben, ist eine systematische Optimierung über vier Dimensionen erforderlich: Formteilkonstruktion, Prozessparameter, Materialkontrolle und Qualitätskontrolle. Die spezifischen Lösungen sind wie folgt: I. Optimierung der Formteilkonstruktion und -herstellung Präzise Steuerung des Stempel-Matrizen-Spiels:Das Spiel zwischen Stempel und Matrize muss innerhalb des Bereichs von 0,05-0,1 mm streng kontrolliert werden, um Grate oder eine unzureichende Kopfstärke, die durch übermäßiges Spiel verursacht wird, zu vermeiden. Wenn das aktuelle Spiel außerhalb der Toleranz liegt, muss die Matrize nachgeschliffen oder der Stempel ersetzt werden. Optimierung des Formteil-R-Winkels und der Formfläche:Der R-Winkel des Kopfstempels muss mit dem Schraubenkopfprofil übereinstimmen. Ein zu großer R-Winkel kann den Materialfluss behindern und zu Kopfverdopplung oder Rissen führen. Ein empfohlener R-Winkel beträgt 0,3-0,5 mm. Die Formfläche des Stempels der ersten Station muss auf Ra0,8 µm oder besser poliert werden, um die Reibung zu verringern und eine ungleichmäßige Kopfstärke zu verhindern. Verbesserte Positionierung der Unterlegscheibenformmatrize:Angesichts der engen Toleranz des Außendurchmessers der Unterlegscheibe (±0,1 mm) sollten Positionierungsstifte oder Führungsblöcke zur Form hinzugefügt werden, um die Konzentrizität zwischen der Unterlegscheibe und dem Kopf von ≤0,05 mm sicherzustellen. Ein übermäßiger Konzentrizitätsfehler führt leicht dazu, dass der Kopfdurchmesser die obere Grenze überschreitet. II. Anpassung der Prozessparameter Optimierung der Formkraft und -geschwindigkeit der ersten Station:Die Formkraft der ersten Station muss basierend auf der Materialhärte angepasst werden (z. B. 20 % -30 % höher für Edelstahl als für Kohlenstoffstahl). Unzureichende Kraft führt zu einem unrunden Kopf; übermäßige Kraft verursacht Eckrisse. Die Stanzgeschwindigkeit sollte auf 50-80 Hübe/Minute geregelt werden; übermäßige Geschwindigkeit erhöht den Materialrückfederungseffekt und verursacht Schwankungen der Kopfstärke. Korrektur der Einstellungen der zweiten Station:Die Eindringtiefe der zweiten Station muss auf 0,01 mm genau sein. Eine übermäßige Eindringtiefe kann dazu führen, dass der Kopfdurchmesser die Toleranz überschreitet. Die Verwendung eines digitalen Anzeigegeräts zur Echtzeitüberwachung wird empfohlen. Verbesserung der Schmierung und Kühlung:Verwenden Sie wasserlösliche Schmiermittel anstelle von Öl basierten, um die Materialhaftung an der Form zu reduzieren und die Variation der Kopfstärke zu minimieren. Die Schmiermittelkonzentration sollte zwischen 5 % und 8 % geregelt werden. Die Formtemperatur sollte zwischen 80-100 °C stabilisiert werden; zu hohe Temperaturen erweichen das Material und führen zu unzureichender Kopfstärke. III. Material- und Eingangsmaterialkontrolle Strenge Inspektion der Drahtrohlingqualität:Überprüfen Sie die Drahtrohlinghärte (HV), die chemische Zusammensetzung (z. B. C-, Mn-Gehalt) und Oberflächenfehler. Ungleichmäßige Drahtrohlinghärte (z. B. HV-Variation > 20) verursacht leicht Schwankungen der Kopfstärke. Verschärfung der Maßtoleranzen des Eingangsmaterials:Die Drahtrohling-Durchmessertoleranz muss innerhalb von ±0,02 mm geregelt werden. Übermäßige Toleranz (z. B. ±0,05 mm) führt leicht dazu, dass die Kopfstärke nach dem Stanzen die Toleranz überschreitet. IV. Qualitätskontrolle und Feedback Einführung von Online-Inspektionssystemen:Verwenden Sie Lasersensoren oder Bildverarbeitungssysteme, um die Kopfstärke und den Außendurchmesser der Unterlegscheibe in Echtzeit zu überwachen, wobei die Daten zur automatischen Parametereinstellung an die Stanzmaschine zurückgemeldet werden. Erstmuster- und In-Prozess-Stichprobenprüfung:Das erste Teil jeder Charge muss auf Kopfstärke, Außendurchmesser der Unterlegscheibe und Kopfdurchmesser geprüft werden, bevor die kontinuierliche Produktion beginnen kann. Nehmen Sie während der Produktion stündlich 5-10 Teile, um die Stabilität zu gewährleisten. V. Notfallmaßnahmen Wenn die Kopfstärke weiterhin instabil ist, können folgende vorübergehende Maßnahmen ergriffen werden: Anpassen der Unterlegscheibenstärke:Passen Sie die Unterlegscheibenstärke innerhalb des Toleranzbereichs fein an (z. B. von 1,2 mm auf 1,18 mm), um eine unzureichende Kopfstärke auszugleichen. Getrennte Verwendung:Verwenden Sie Schrauben mit etwas geringerer Kopfstärke in Anwendungen, in denen die Anforderungen an den Kopfdurchmesser weniger kritisch sind, um ein Mischen und Überschreiten der Toleranzgrenzen zu vermeiden. Zusammenfassung Durch die Kombination von Spielkontrolle der Form, Optimierung der Prozessparameter, Materialprüfung und Online-Erkennung kann die Stabilität der Kopfstärke von Senkkopfschrauben mit Unterlegscheiben erheblich verbessert werden. Es wird empfohlen, die Anpassung des Formspiels und der Eindringtiefe der zweiten Station zu priorisieren und gleichzeitig ein Online-Inspektionssystem einzuführen, um eine geschlossene Regelung zu erreichen.

Zeit der Freigabe:14. Oktober 2025Quelle:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. ChongqingVor kurzem entfaltete sich im Produktions- und Logistikzentrum der Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. eine Menge hochpräziser Stempelmaschinen, die für Russland, Brasilien und die Türkei bestimmt sind.die ihre Reise offiziell begonnen haben, nachdem sie eine strenge Qualitätskontrolle bestanden und sorgfältig verpackt und systematisch in Lastwagen geladen wurdenDiese Lieferung ist ein weiteres Beispiel dafür, dass Henghui Mould seine Verpflichtung gegenüber seinen Kunden durch effiziente und präzise Logistikdienstleistungen erfüllt hat. Es wird berichtet, daß die ausgelieferten Produkte in verschiedenen Industriezweigen wie der Automobilherstellung eingesetzt werden, die äußerst hohe Anforderungen an Präzision, Stabilität,und die Lebensdauer der TotenMit Hilfe seiner umfassenden technischen Expertise und seiner ausgereiften Fertigungsprozesse hat Henghui Mould mehrere technische Herausforderungen während der Produktion erfolgreich überwunden.Sicherstellung, dass alle Leistungsindikatoren dieser Charge die Erwartungen der Kunden übertreffen. "Die pünktliche Lieferung ist ebenso wichtig wie die hervorragende Qualität", erklärte der Produktionsleiter von Henghui Mould am Versandstandort. "Wir verstehen die Bedeutung der Produktionspläne unserer Kunden.Daher, von der Auftragsbestätigung über die Produktionsplanung bis hin zur endgültigen Logistik und zum Versand, haben wir ein systematisches Prozessmanagementsystem eingerichtet, um in jeder Phase Präzision und Effizienz zu gewährleisten.Die erfolgreiche Lieferung dieser Charge ist eine weitere perfekte Demonstration unserer Philosophie "Kunde zuerst"." Als Unternehmen, das sich auf die Konstruktion und Herstellung von Präzisionsformen spezialisiert hat, betrachtet Chongqing Henghui konsequent "Zuverlässigkeit" als Eckpfeiler seiner Entwicklung. The company has not only introduced a series of internationally advanced production and inspection equipment but has also built a comprehensive quality assurance system and an efficient supply chain networkDies stellt sicher, dass hochwertige Produkte schnell und zuverlässig weltweite Kunden erreichen. The successful shipment of this large batch of high-precision dies has not only earned praise from customers but has further solidified Henghui Mould's reputation and position in the competitive marketChongqing Henghui wird seinen Geist der kontinuierlichen Verbesserung weiterhin aufrechterhalten.Ziel ist die Schaffung eines höheren Werts für globale Herstellerkunden mit überlegenen Produkten und effizienteren Dienstleistungen.. Über die Chongqing Henghui Mould Co., Ltd.:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. ist ein professioneller Hersteller von Präzisionsformen und Komponenten mit Geschäftsbereichen wie Stanzstempel und Präzisionsschrauben.Technologische Innovation, widmet sich das Unternehmen der Bereitstellung globaler Kunden mit One-Stop-Lösungen von Design und Produktion bis zum Service.

Eine ungleichmäßige Lageroberfläche auf Hex-Steckdose-Kopfschrauben kann auf Materialprobleme, Bearbeitungsfehler, unsachgemäße Klemmung, Werkzeugprobleme, Wärmebehandlungsdeformation,oder Design- und FormenproblemeNachfolgend finden Sie eine detaillierte Analyse: I. Materielle Fragen Nicht einheitliches Material:Wenn die innere Struktur des Rohstoffs mit Mängeln wie Trennung oder Einschlüssen inkonsistent ist,die unterschiedliche Verformungsbeständigkeit in verschiedenen Bereichen während der Verarbeitung kann leicht zu einer unebenen Lageroberfläche führenSo verringert beispielsweise ein hoher Schwefel- oder Phosphorgehalt in Stahl die Plastizität und Zähigkeit, wodurch eine lokalisierte, ungleichmäßige Verformung beim Schneiden oder Kaltbewegen entsteht, was zu einer ungleichmäßigen Oberfläche führt. Oberflächenfehler:Risse, Kratzer, Schuppen oder andere Defekte an der Materialoberfläche können die Schneidstabilität während der Bearbeitung der Oberfläche des Hex-Stecklagers beeinträchtigen.Dies führt zu ungleichen Werkzeugkräften und einer geringeren OberflächenqualitätSo kann beispielsweise beim Schneiden das Abtrennen der Schuppen die fertige Oberfläche zerkratzen und Ungleichheiten verursachen. II. Probleme beim Bearbeitungsprozess Fehlende Schneidparameter:Unstabile Schneidkräfte, die durch falsche Einstellungen der Schneidgeschwindigkeit, der Zuführgeschwindigkeit oder der Schnitttiefe während des Drehens oder Fräsen verursacht werden, können zu einer unebenen Lageroberfläche führen.Übermäßige Schneidgeschwindigkeit beschleunigt den Verschleiß des Werkzeugs und die Bildung von Kanten, was sich auf die Oberflächenrauheit auswirkt; eine zu hohe Einspeise erhöht die Schneidkraft und verursacht Vibrationen des Werkstücks und Oberflächenrunden. Fehler beim Prozess der Kaltverarbeitung:Bei Schrauben mit Hexanschlusskopf, die durch Kaltleitung hergestellt werden, kann eine unangemessene Konstruktion oder schwerwiegende Verschleiß von Formen einen ungleichmäßigen Metallfluss verursachen, der zu Defekten wie Zusammenbruch oder Schälen an der Lageroberfläche führt.Eine ungenaue Größe des Werkzeugkavitäts, kann beispielsweise Lagerflächen mit außerhalb der zulässigen Abmessungen und Ungleichheiten erzeugen. Schleifprozessprobleme:Eine falsche Auswahl der Räder, eine unsachgemäße Anwendung des Kühlmittels oder eine falsche Einstellung der Parameter während des Schleifens können zu Verbrennungen, Rissen oder Kratzern führen, die die Flachheit beeinträchtigen.Ein zu hartes Schleifrad kann Verbrennungen verursachen, während eine unzureichende Kühlmittelkühlung zu thermischen Verformungen und einer unebenen Oberfläche führen kann. III. Klemmprobleme Ungleichmäßige Klemmkraft:Eine nicht gleichmäßige Klemmkraft kann eine elastische Verformung des Werkstücks verursachen.Eine unbeständige Kraft in einem Drei-Kiefer-Knack kann eine Exzentrizität verursachen., die zu einer geneigten Lageroberfläche führt. Fehlende Klemmmethode:Eine unzureichende Befestigungsmethode kann die Freiheitsgrade des Werkstücks einschränken und während der Bearbeitung zu Vibrationen oder Verformungen führen.kann zu Werkzeugstörungen führen, was die Qualität beeinträchtigt. IV. Werkzeugprobleme Werkzeugverschleiß:Durch den fortschreitenden Verschleiß des Werkzeugs wird die Schneide stumpf, die Schneidkraft erhöht und die Oberflächenrauheit erhöht, was zu einer ungleichmäßigen Oberfläche führt.kann zu Vibrationen und Oberflächenwellen führen. Unvernünftige Werkzeuggeometrie:Eine falsche Auswahl von Rakewinkel, Erleichterungswinkel, Bleiwinkel usw. beeinträchtigt die Verteilung der Schneidkraft und die Oberflächenqualität.Schwingungen verursachen und die Flachheit verringern. V. Probleme bei der Wärmebehandlung Wärmebehandlungsdeformation:Die thermischen und strukturellen Belastungen während der Wärmebehandlung können bei unsachgemäßem Verfahren zu Verformungen führen (z. B. schnelle Erwärmung, ungleichmäßige Kühlung).Erzeugt hohe innere Belastungen, wodurch die Lageroberfläche verzerrt wird. Reststress:Eine hohe Restbelastung nach der Wärmebehandlung kann bei der späteren Verarbeitung oder Verwendung abnehmen und zu Verformungen des Werkstücks und einer unebenen Oberfläche führen. VI. Probleme bei der Konstruktion oder beim Schimmel Unvernünftiges Design:Schwierige Machinenabmessungen, Formen oder Toleranzen für die Lageroberfläche können verhindern, dass die erforderliche Flachheit erreicht wird.,die Qualität beeinträchtigen. Verschleiß oder Schaden durch Schimmelpilz:Bei Prozessen wie dem Stempeln oder Schmieden erzeugen stark abgenutzte oder beschädigte Formen Lageroberflächen mit dimensionellen Ungenauigkeiten und Ungleichheiten.kann auf der Lageroberfläche Burrs und unregelmäßige Kanten erzeugen.

Um die häufigen Brüche von Federn in Mutternmaschinen zu beheben, ist eine systematische Anpassung aus vier Aspekten erforderlich: Federauswahl, Einbauposition, mechanische Koordination und Umweltkontrolle. Die spezifischen Lösungen sind wie folgt: I. Optimierung der Federauswahl: Anpassung von Last und Kompression Lastanpassung Grundursache: Wenn die zulässige Kompression der Feder 30 % beträgt, die tatsächliche Kompression aber 40 % erreicht, führt dies zu plastischer Verformung und Bruch. Lösung: Berechnen Sie die erforderliche Federsteifigkeit (K-Wert) neu, um sicherzustellen, dass die Kompression 80 % der zulässigen Kompression nicht überschreitet. Beispiel: Zum Auswerfen eines 20-mm-Produkts sollte die Klemmbreite im ungespannten Zustand ≥19 mm betragen, wobei ein Spielraum von 0,5-1 mm reserviert wird, um zu verhindern, dass die Federkraft die Klemme zu stark öffnet. Priorisieren Sie Druckfedern (z. B. Federn mit rechteckigem Querschnitt), deren Tragfähigkeit 30 % bis 50 % höher ist als bei gewöhnlichen Federn. Material-Upgrade Verwenden Sie Federn aus hochkohlenstoffhaltigem Stahl (z. B. 65Mn) oder Edelstahl, die eine bessere Ermüdungsbeständigkeit aufweisen als gewöhnlicher Federstahl. Vermeiden Sie Materialien mit übermäßigen Verunreinigungen, um Spannungskonzentrationsbrüche zu verhindern. II. Anpassung der Einbauposition: Präzise Positionierung und Dornpassung Dornmaßkalibrierung Grundursache: Ein zu kleiner Dorn verursacht Verschleiß zwischen Feder und Dorn, was zu einem Bruch führt; ein Dorn, der zu kurz und nicht angefast ist, erhöht die Reibung. Lösung: Der Dorndurchmesser sollte ≥95 % des Innendurchmessers der Feder betragen, und das Ende sollte angefast werden (R0,5-1 mm), um die Spannungskonzentration zu verringern. Beispiel: Wenn der Innendurchmesser der Feder 10 mm beträgt, sollte der Dorndurchmesser ≥9,5 mm betragen. Vertikalität und Parallelität Stellen Sie sicher, dass die Federachse mit der Dornachse übereinstimmt, mit einer Abweichung ≤0,1 mm. Die Ebenheit der Montagefläche sollte ≤0,05 mm betragen, und die Parallelität der beiden Endortungsflächen sollte ≤0,1 mm betragen, um eine Kompressionsverformung zu verhindern. III. Optimierung der mechanischen Koordination: Reduzierung von Reibung und Fremdkörperstörungen Verbesserung des Klemmdesigns Die Klemmenöffnungsbreite sollte 0,5-1 mm größer sein als der Produktdurchmesser, um zu verhindern, dass die Feder beim Auswerfen gegen die Klemme schlägt und diese öffnet. Beispiel: Ein 20-mm-Produkt benötigt eine Klemmenöffnung ≥20,5 mm. Entfernung von Fremdkörpern Überprüfen Sie regelmäßig auf Fremdkörper wie Metallspäne oder Fett zwischen den Federwindungen. Reinigen Sie diese und tragen Sie ein Trockenfilmschmiermittel (z. B. Molybdändisulfid) auf, um die Reibung zu verringern. Standardpraxis für Reihenschaltung Vermeiden Sie Federn in Reihe, die sich über die Dorn- oder Senkbohrung hinaus biegen, was zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung führt. Wenn eine Reihenschaltung erforderlich ist, fügen Sie Führungsstangen hinzu, um eine lineare Bewegung zu gewährleisten. IV. Umwelt- und Betriebskontrolle: Verlängerung der Lebensdauer der Feder Temperaturmanagement Die Betriebstemperatur sollte ≤ der maximal zulässigen Temperatur für das Federmaterial betragen (typischerweise ≤150 °C). In Hochtemperaturumgebungen wechseln Sie zu hitzebeständigem Federstahl (z. B. 50CrVA). Kompressionsüberwachung Installieren Sie Wegsensoren, um die Kompression in Echtzeit zu überwachen und einen automatischen Abschaltvorgang auszulösen, wenn die Grenzwerte überschritten werden. Beispiel: Wenn die zulässige Kompression der Feder 30 mm beträgt, sollte die Arbeitskompression ≤24 mm betragen. Regelmäßige Wartung Überprüfen Sie die freie Höhe der Feder alle 500 Stunden; ersetzen Sie sie, wenn die Abnahme ≥5 % beträgt. Führen Sie alle 2000 Stunden Kugelstrahlen durch, um die Oberflächenpressspannung zu erhöhen und den Ermüdungsbruch zu verzögern. V. Notfallreparaturlösungen (vorübergehende Maßnahmen)Wenn ein sofortiger Federaustausch nicht möglich ist, ziehen Sie Folgendes in Betracht: Reduzieren Sie die Kompression: Passen Sie den Anschlag an, um die Kompression auf 70 % der zulässigen Kompression zu reduzieren. Erhöhen Sie die Vorspannung: Fügen Sie eine Unterlegscheibe am Federboden hinzu, um das anfängliche Spiel zu verringern und die Arbeitsspannung zu senken. Lokale Schmierung:Tragen Sie Silikonfett auf abgenutzte Bereiche auf, um die Reibung zu verringern.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } In der Produktion kann es zu Schäden durch Faden kommen. Heute werden wir dieses Thema diskutieren. Wir haben die häufigsten Ursachen von Schäden durch Faden in die folgenden Aspekte zusammengefasst.Fragen Sie sich, ob Sie ähnliche Situationen in Ihrer Arbeit erlebt haben? I. Mechanische Belastungsfaktoren Überzähligung Übermäßiges Drehmoment:Übersteigt das Spannmoment die Belastungsgrenze der Garnkonstruktion, kann dies zu Garndeformationen oder -bruch führen.oder übermäßige Kraft beim manuellen Zügeln. Aksile Kraftkonzentration:Bei der Schleife (z. B. einem vom Kunden genannten "spezifischen Ort") kann eine Fehlausrichtung oder eine Exzentrizität während der Montage zu einer lokalen Spannungskonzentration führen.Verursachen von Splittern oder Entfernen von Faden. Probleme mit der Passform der Fäden Unzureichende Freigabe:Wenn sich die Profile von Muttern und Schraubenfäden nicht übereinstimmen (z. B. eine zu enge Toleranz), kann eine erhöhte Reibung während des Ziehens leicht zu Verschleiß oder Knallen (Anfall) führen. Falsche Threadform:Abweichungen des Gewindewinkels (Standard 60°) können die Berührungsfläche verringern und zu einer Spannungskonzentration führen. Unzureichende Materialfestigkeit Schlechtes Material für die Schraube/Nuss:Wenn das Material eine geringe Härte aufweist (z. B. kohlenstoffarmer Stahl ohne Wärmebehandlung), ist es anfällig für Verschleiß bei wiederholter Straffung.Es kann sich aufgrund der Spannungskonzentration brechen.. Oberflächenbehandlungsfehler:Eine zu dicke galvanisierte Schicht oder eine Schälplattierung kann die Genauigkeit des Gewinns beeinträchtigen. II. Fragen des Versammlungsverfahrens Unzulässige Bedienung Nichtsequenzielle Spannung:Das Anziehen von Muttern in einem Kreuzmuster kann zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung und zu einer lokalen Überlastung der Fäden führen. Wiederverwendung beschädigter Fäden:Die fortgesetzte Verwendung bereits beschädigter Fäden (z. B. entkleideter Fäden) verschlimmert den Verschleiß. Werkzeugprobleme Werkzeugverschleiß:Verschleierte Schlüssel, Steckdosen usw. können dazu führen, daß sich der Kraftpunkt verschiebt und die seitlichen Kräfte auf die Fäden zunehmen. Schlagverstärkung:Die Verwendung eines Schlagschlüssels kann eine sofortige Überlastung verursachen und die Fäden beschädigen. Unzureichendes Schmieren Trockene Reibung erhöht das Spannmoment erheblich und führt zu Überhitzung oder Verschleiß des Gewinns.wie zum Beispiel Edelstahl. III. Konstruktionsmängel Unzureichende Fadenlänge Wenn die Schnittlänge zu kurz ist (z. B. weniger als das 1,5-fache des Durchmessers), sinkt die Tragfähigkeit, wodurch die Fäden am Ende anfällig für Beschädigungen sind. Mangelnde Stressmittel Wenn eine Garnentlastungsgrube oder ein Garnenschal nicht entworfen wird, kann dies zu einer Spannungskonzentration am Garnstart führen. Schlechte Anpassungsfähigkeit an die Umwelt Bei hohen Temperaturen, korrosiven oder vibrierenden Umgebungen können, wenn nicht wetterbeständige Materialien (z. B. Edelstahl, galvanisierter Stahl) ausgewählt werden, die Fäden durch Kriechen oder Korrosion versagen. IV. Mögliche Auswirkungen von Kundennutzungsszenarien Häufige Montage/Ausmontage Wenn der Kunde das gleiche Gewindepaar wiederholt montiert und zerlegt, kann Metallmüdigkeit zu Gewindebrüchigkeit oder Verschleiß führen. Kontamination durch Fremdkörper Wenn Fremdkörper wie Sand oder Metallsplitter in die Fäden eindringen, können sie die Flanken der Fäden während des Straffens zerkratzen. Vibrationsbelastungen Wenn während des Betriebs der Ausrüstung Vibrationen vorhanden sind, können die Fäden aufgrund des Lockerungs- und erneuten Spannzyklus (z. B. Selbstlockerungsphänomen) versagen. Lösungsvorschläge Überprüfen Sie das Spannungsmoment:Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um nach Standardwerten (z. B. ISO 898-1) zu ziehen, um eine Überlastung zu vermeiden. Überprüfen Sie Thread Fit:Verwenden Sie Garnmessgeräte, um zu überprüfen, ob die Schräglage und der Garnwinkel den Normen entsprechen (z. B. M6*1,0). Verwenden Sie stärkere Materialien:Wählen Sie Schrauben von Grade 8,8 oder höher mit Muttern gleicher Härte aus. Optimieren Sie den Montageprozess:Es wird eine Querschnittsspannung angewendet und Schmiermittel (z. B. Molybdändisulfid) aufgetragen. Stranglänge erhöhen:Es ist sicherzustellen, dass die Einbindungslänge mindestens das 1,5-fache des Durchmessers beträgt und eine Gewinde in der Konstruktion eingebaut wird. Umweltschutz:Verwenden Sie verzinkte oder rostfreie Bauteile in korrosiven Umgebungen und installieren Sie Schließspüler in vibrierenden Anwendungen. Fallanalyse Bei Schäden während der letzten Zügelung können folgende Ursachen auftreten: Beenden Sie die Stresskonzentration:Unzureichende Wirkungslänge des Gewinns, wodurch der letzte Gewinn die volle Achsenkraft erträgt. Ausrichtung der Werkzeugkraft:Winkelweichung des Schraubenschlüssels während der letzten Stufe der Spannung, die seitliche Kräfte erzeugt. Lokaler Materialfehler:Einschlüsse oder ungleichmäßige Härte am Ende des Bolzes. Es wird empfohlen, dass der Kunde physische Fotos oder Proben der beschädigten Fäden zur Verfügung stellt.oder Korrosion) kann helfen, die genaue Ursache zu bestimmen.

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } Ein Stanzwerkzeug (allgemein als Stanzform bezeichnet) ist ein Werkzeug zum Trennen oder Verformen von Rohmaterialien. Es ist ein spezielles Prozessgerät in der Kaltstanzverarbeitung, das Materialien (metallisch oder nichtmetallisch) in Teile (oder Halbzeuge) umwandelt. Es wird auch als Kaltstanzform bezeichnet und ist ein wesentliches Werkzeug in der Stanzproduktion. Durch die Auf- und Abbewegung der Form und den von der Stanzmaschine ausgeübten Druck werden Metallmaterialien durch die Kontur- und Maßanforderungen der Form eingeschränkt, wodurch die gewünschten Stanzteile erhalten werden. Anwendungsbereiche von Stanzformen Automobilherstellung: Schlüsselkomponenten wie Karosserien, Fahrgestelle und Motoren sind stark auf Stanzformen für die Verarbeitung angewiesen. Dies gewährleistet die Präzision und Konsistenz der Teile und verbessert die Gesamtleistung und Sicherheit der Fahrzeuge. Elektronikindustrie: Stanzformen werden zur Herstellung von Komponenten wie Gehäusen, Halterungen und Abschirmungen für elektronische Produkte verwendet, z. B. für Mobiltelefongehäuse und Computergehäuse. Sie erfüllen die Anforderungen an hohe Präzision und Miniaturisierung von elektronischen Teilen. Luft- und Raumfahrt: Im Luft- und Raumfahrtsektor werden Stanzformen zur Verarbeitung von Komponenten wie Flugzeugflügeln, Rumpfstrukturteilen und Triebwerksschaufeln eingesetzt. Sie spielen eine entscheidende Rolle bei der Gewichtsreduzierung von Flugzeugen und gleichzeitig bei der Verbesserung der strukturellen Festigkeit und Zuverlässigkeit. Haushaltsgerätebereich: Viele Komponenten von Haushaltsgeräten wie Kühlschränken, Klimaanlagen und Waschmaschinen, einschließlich ihrer Außenschalen, Innenauskleidungen und verschiedener Teile, werden mit Stanzformen hergestellt. Dies ermöglicht die Massenproduktion und verbessert sowohl die Effizienz als auch die Produktqualität.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } Zusätzlich zu den oben genannten Eigenschaften bieten Wolframkarbidformen auch Vorteile wie hohe Bearbeitungspräzision und ausgezeichnete thermische Stabilität. Die spezifischen Details sind wie folgt: Hohe Bearbeitungspräzision: Fortschrittliche Fertigungsverfahren wie Präzisionsschleifen und Funkenerosion ermöglichen die Herstellung hochpräziser Formhohlräume und -kerne. Dies erfüllt die Formanforderungen von Produkten mit komplexen Formen und strengen Maßtoleranzen, was zu Produkten mit hoher Maßgenauigkeit und überlegener Oberflächenqualität führt. Ausgezeichnete thermische Stabilität: Wolframkarbid hat einen hohen Schmelzpunkt und eine gute thermische Stabilität, wodurch es seine mechanischen Eigenschaften und Maßhaltigkeit auch in Hochtemperaturumgebungen beibehält. Bei Warmumformverfahren wie Warmextrusion und Warmschmieden kann es hohen Temperaturen ohne nennenswerte Verformung oder Erweichung standhalten, was die Lebensdauer der Form und die Produktqualität gewährleistet. Starke chemische Beständigkeit: Zusätzlich zu seiner Korrosionsbeständigkeit weist Wolframkarbid eine hohe chemische Beständigkeit auf und reagiert weniger leicht mit anderen Substanzen. Bei Kontakt mit Werkstücken aus verschiedenen Materialien beeinträchtigt es die Formleistung oder Produktqualität aufgrund chemischer Reaktionen nicht, wodurch es für das Formen einer Vielzahl von Materialien geeignet ist. Gute Wärmeleitfähigkeit: Wolframkarbid hat eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit, wodurch Wärme während des Formprozesses schnell übertragen werden kann. Dies führt zu einer gleichmäßigeren Temperaturverteilung zwischen der Formoberfläche und dem Inneren, wodurch die Produktformqualität verbessert und Defekte wie Verformungen oder Risse, die durch ungleichmäßige Temperaturen verursacht werden, reduziert werden. Hohe Designflexibilität: Abhängig von den spezifischen Anwendungsanforderungen und Produktformen kann die Leistung von Wolframkarbidformen durch Anpassung der Formulierungen, Zugabe von Legierungselementen und den Einsatz verschiedener Herstellungsverfahren optimiert werden. Dies ermöglicht es den Formen, verschiedene spezialisierte technische Anforderungen zu erfüllen. Lange Lebensdauer: Durch die Kombination von Vorteilen wie hoher Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit können Wolframkarbidformen unter normalen Betriebsbedingungen einer großen Anzahl von Produktionszyklen standhalten, ohne leicht zu versagen. Dies reduziert die Häufigkeit des Formwechsels, verbessert die Produktionseffizienz und senkt die Gesamtproduktionskosten.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } Vom 7. bis 10. Oktober 2025 wird Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. auf der Crocus Expo in Moskau debütieren und an der Fastenex teilnehmen – Russlands führender internationaler Ausstellung für Befestigungselemente und Industriebedarf. Wir werden eine Reihe von Präzisionsstanzformen und High-End-Befestigungslösungen an Stand A3047, Halle 1, Pavillon 4 präsentieren und globale Kunden herzlich willkommen heißen. Ausstellungsdetails: Veranstaltung: Fastenex Russia Internationale Ausstellung für Befestigungselemente und Industriebedarf Datum: 7.-10. Oktober 2025 Ort: Crocus Expo, Halle 1, Pavillon 4, Moskau Unser Stand: A3047 Exklusiver Angebotscode: ftn25eSONP (Verwenden Sie diesen Code, um exklusive Ausstellungsrabatte zu erhalten) Schwerpunkte: Die diesjährige Fastenex hebt vier Kernbereiche hervor:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } Welche Ausrüstung wird in der CNC-Bearbeitung verwendet? Die CNC-Bearbeitung umfasst eine Vielzahl von Ausrüstungen. Die gängigen Typen umfassen Folgendes: Metallbearbeitung CNC-Drehmaschine Merkmale: Hauptsächlich für die Bearbeitung von Rotationsbauteilen wie Wellen und Scheiben verwendet. Sie kann Operationen wie das Drehen von Außenkreisen, Innenlöchern, Stirnflächen und Gewinden durchführen. Anwendungen: Weit verbreitet in der Maschinenbau-, Automobil-, Motorrad- und Gerätebauindustrie zur Bearbeitung verschiedener Wellen- und Hülsenteile. CNC-Fräsmaschine Merkmale: Kann Oberflächenfräsen, Konturfräsen und Hohlraumfräsen durchführen. Durch Werkzeugrotation und Tischbewegung ermöglicht sie die Mehrachsenbearbeitung und die Bearbeitung komplexer ebener und dreidimensionaler Formen. Anwendungen: Wird in der Zerspanung, im Formenbau und in der Herstellung elektronischer Geräte eingesetzt. Häufig verwendet zur Bearbeitung von Ebenen, Nuten, Zahnrädern, Nocken und anderen Teilen. CNC-Bearbeitungszentrum Merkmale: Basierend auf CNC-Fräsmaschinen aufgebaut, beinhaltet es einen automatischen Werkzeugwechsler und ein Werkzeugmagazin. Es ermöglicht den automatischen Werkzeugwechsel für mehrere Operationen wie Fräsen, Bohren, Ausbohren, Reiben und Gewindeschneiden in einer einzigen Einrichtung. Anwendungen: Weit verbreitet in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Formenbau- und Elektronikindustrie zur Bearbeitung komplex geformter Teile, wodurch Effizienz und Präzision erheblich verbessert werden. CNC-Bohrmaschine Merkmale: Hauptsächlich für Bohr-, Reib-, Senk- und andere Lochbearbeitungen verwendet. Sie bietet hohe Präzision und Effizienz, wobei CNC-Systeme eine genaue Steuerung von Lochposition und -tiefe gewährleisten. Anwendungen: Wird in der Maschinenbau-, Bauhardware- und Automobilteilebearbeitungsindustrie eingesetzt. Häufig angewendet zur Bearbeitung von lochbasierten Teilen, wie z. B. Ölbohrungen und Gewindebohrungen in Motorblöcken. CNC-Ausbohrmaschine Merkmale: Hauptsächlich für hochpräzise Löcher und Lochsysteme verwendet, um Maß-, Form- und Positionsgenauigkeit zu gewährleisten. Geeignet für die Bearbeitung von großem Durchmesser und tiefen Löchern. Anwendungen: Wird häufig im Großmaschinenbau, im Schiffbau und in der Luft- und Raumfahrtindustrie zur Bearbeitung von kastenförmigen Teilen und Maschinenspindelgehäusen eingesetzt. Funkenerosion CNC-EDM (Electrical Discharge Machining) Umformmaschine Merkmale: Verwendet die Energie von Funkenentladungen, um leitfähige Materialien zu erodieren, wodurch die Bearbeitung komplexer Hohlräume und Formen ermöglicht wird, insbesondere Formen, die mit herkömmlichen Schneidverfahren schwer zu erreichen sind. Anwendungen: Hauptsächlich im Formenbau, wie z. B. Kunststoffformen, Druckgussformen und Stanzwerkzeuge, eingesetzt. Auch geeignet für die Bearbeitung von Teilen aus Sondermaterialien. CNC-Draht-EDM-Maschine Merkmale: Verwendet einen sich bewegenden dünnen Metalldraht (Elektrodendraht) als Werkzeugelektrode, um Werkstücke durch Funkenentladung zu schneiden. Sie kann gerade und gekrümmte Formen mit hoher Präzision und ausgezeichneter Oberflächenqualität bearbeiten. Anwendungen: Weit verbreitet im Formenbau, in der Verarbeitung elektronischer Komponenten und in der Präzisionsbearbeitungsindustrie. Häufig eingesetzt zur Bearbeitung von Stempeln, Matrizen und festen Platten in Stanzwerkzeugen. Andere Bearbeitungsarten CNC-Laserschneidmaschine Merkmale: Verwendet hochenergetische Laserstrahlen, um Materialien sofort zu schmelzen oder zu verdampfen, wodurch präzises Schneiden ermöglicht wird. Vorteile sind hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision, saubere Schnitte und berührungslose Verarbeitung. Anwendungen: Wird in der Metallverarbeitung, im Automobilbau, in der Luft- und Raumfahrt und in der Herstellung elektronischer Geräte eingesetzt. Geeignet zum Schneiden verschiedener Metallbleche und -rohre. CNC-Wasserstrahlschneidmaschine Merkmale: Verwendet Hochdruckwasserstrahlen, die mit Schleifmitteln vermischt sind, um Materialien beliebiger Härte zu schneiden, einschließlich Metalle, Stein, Glas und Keramik. Es erzeugt keine Wärmeausdehnung oder Grate und bietet eine hohe Materialanpassungsfähigkeit. Anwendungen: Wird in der architektonischen Dekoration, der Steinbearbeitung, der Verarbeitung von Automobilinnenteilen und in der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Häufig angewendet zum Schneiden von komplex geformten Blechen und Teilen.

/* Eindeutige Klasse für die Kapselung */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Absatzformatierung */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Überschriftenformatierung */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Bildformatierung */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* Responsive Anpassungen für PC */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } Kaltverformen und Kaltfließpressen sind im Wesentlichen Umformprozesse unter ähnlichen Bedingungen, unterscheiden sich aber in ihren Arbeitsweisen. Kaltverformen ist ein Schmiedeumformprozess, der typischerweise für kleinere Werkstücke verwendet wird und häufig in der Befestigungsindustrie eingesetzt wird. Im Gegensatz dazu beinhaltet das Kaltfließpressen die Fließumformung größerer Werkstücke und hat ein breiteres Anwendungsspektrum. Was ist Kaltfließpressen? Kaltfließpressen ist ein Verfahren, bei dem ein Metallrohling in einen Kaltfließpressformhohlraum gelegt wird und bei Raumtemperatur ein fester Stempel auf einer Presse Druck auf den Rohling ausübt, wodurch eine plastische Verformung des Metalls zur Herstellung von Teilen bewirkt wird. Offensichtlich ist das Kaltfließpressen auf Formen angewiesen, um den Metallfluss zu steuern, und beinhaltet eine erhebliche Übertragung des Metallvolumens zur Formung von Teilen. In Bezug auf die Fließpressausrüstung hat China die Fähigkeit, Fließpressen verschiedener Tonnageklassen zu konstruieren und herzustellen. Zusätzlich zur Verwendung von universellen mechanischen Pressen, hydraulischen Pressen und Kaltfließpressen wurden auch Reibungsschraubenpressen und Hochgeschwindigkeits-, Hochenergieanlagen erfolgreich für die Kaltfließpressproduktion eingesetzt. Wenn der Rohling ohne Erhitzen gepresst wird, wird der Prozess als Kaltfließpressen bezeichnet. Kaltfließpressen ist eines der spanlosen oder minimal spanenden Bearbeitungsverfahren und damit eine fortschrittliche Methode der Metallumformung. Wenn der Rohling vor dem Pressen auf eine Temperatur unterhalb der Rekristallisationstemperatur erhitzt wird, wird der Prozess als Warmfließpressen bezeichnet. Warmfließpressen behält immer noch die Vorteile der minimalen oder keinen Spanbildung. Die Kaltfließpresstechnologie ist ein fortschrittlicher Produktionsprozess, der sich durch hohe Präzision, Effizienz, Qualität und geringen Verbrauch auszeichnet. Sie wird häufig in der Großserienproduktion von kleinen und mittelgroßen Schmiedeteilen eingesetzt. Im Vergleich zu Warm- und Warmschmiedeverfahren können 30 % bis 50 % an Material und 40 % bis 80 % an Energie eingespart werden, während gleichzeitig die Qualität der Schmiedeteile verbessert und die Arbeitsumgebung verbessert wird. Derzeit hat die Kaltfließpresstechnologie in Branchen wie Befestigungselementen, Maschinenbau, Instrumentenbau, Elektrogeräten, Leichtindustrie, Luft- und Raumfahrt, Schiffbau und Militärfertigung breite Anwendung gefunden. Sie ist zu einem unverzichtbaren wichtigen Verfahren in der Metall-Kunststoff-Volumenformgebungstechnologie geworden. Mit technologischen Fortschritten und steigenden technischen Anforderungen an Produkte in Branchen wie Automobil, Motorrädern und Haushaltsgeräten hat sich die Kaltfließpressproduktionstechnologie allmählich zur Entwicklungsrichtung für die verfeinerte Produktion von kleinen und mittelgroßen Schmiedeteilen entwickelt. Kaltfließpressen kann auch in Vorwärts-, Rückwärts-, Verbund- und Radialfließpressen unterteilt werden. Was ist Kaltverformen? Kaltverformen ist eines der neuen spanlosen oder minimal spanenden Metallumformverfahren. Es ist ein Verfahren, das die plastische Verformung von Metall unter äußerer Kraft nutzt und das Metallvolumen mit Hilfe von Formen umverteilt und überträgt, um die gewünschten Teile oder Rohlinge zu formen. Kaltverformen eignet sich am besten für die Herstellung von Standardbefestigungselementen wie Bolzen, Schrauben, Muttern, Nieten und Stiften. Die für das Kaltverformen üblicherweise verwendeten Geräte sind spezielle Kaltverformungsmaschinen. Wenn das Produktionsvolumen relativ gering ist, können Kurbelpressen oder Reibungsschraubenpressen als Alternativen verwendet werden. Aufgrund seiner hohen Produktivität, der hervorragenden Produktqualität, der erheblichen Materialeinsparungen, der reduzierten Produktionskosten und der verbesserten Arbeitsbedingungen wird das Kaltverformen in der mechanischen Fertigung immer breiter eingesetzt, insbesondere bei der Herstellung von Standardbefestigungselementen. Zu diesen Anwendungen gehören die repräsentativsten Produkte, die mit Mehrstationen-Kaltverformungsmaschinen hergestellt werden, wie z. B. Bolzen, Schrauben und Muttern. Sind Kaltverformen und Kaltfließpressen dasselbe? Kaltverformen und Kaltfließpressen sind im Wesentlichen Umformprozesse unter ähnlichen Bedingungen, unterscheiden sich aber in ihren Arbeitsweisen. Kaltverformen ist eine Schmiedeumformung, die typischerweise für kleinere Werkstücke verwendet wird und häufig in der Befestigungsindustrie eingesetzt wird. Im Gegensatz dazu beinhaltet das Kaltfließpressen die Fließumformung größerer Werkstücke und hat ein breiteres Anwendungsspektrum. Kaltverformen kann als ein Zweig des Kaltfließpressens betrachtet werden.   Einfach ausgedrückt, im Bolzenherstellungsprozess:  - Die Bildung des Sechskantkopfes wird durch Kaltverformen erreicht.  - Die Reduzierung des Schaftdurchmessers wird durch Kaltfließpressen (Vorwärtsfließpressen) erreicht.   Beispielsweise beinhalten Formteile mit Sechskantbund (hergestellt durch Mehrstufenprozesse) sowohl Kaltverformen als auch Kaltfließpressen. Bei der Herstellung von Sechskantmuttern beinhaltet die anfängliche Formgebungsphase nur Kaltverformen, während der anschließende Lochfließpressschritt Kaltfließpressen (sowohl Vorwärts- als auch Rückwärtsfließpressen) verwendet.

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } Die Stempelmaschinen sind die primären Prozessgeräte für die Stempelverarbeitung, und gestempelte Teile werden durch die relative Bewegung der oberen und unteren Maschinen hergestellt.das ständige Öffnen und Schließen der oberen und unteren Matrize stellt eine ernste Gefahr für die Sicherheit der Bediener dar, wenn ihre Finger wiederholt in den Verschlussbereich der Matrize gelangen oder bleiben.. (I) Hauptbestandteile von Stäben, ihre Funktionen und Sicherheitsanforderungen Arbeitskomponenten Der Schlag und die Form sind die Arbeitskomponenten, die unmittelbar für die Bildung der Leerform verantwortlich sind. Als solche sind sie wichtige Teile der Form.Sie müssen die folgenden Anforderungen erfüllen:: Ausreichende Festigkeit, um Bruch oder Ausfall während des Stanzvorgangs zu vermeiden. Eine angemessene Materialauswahl und Wärmebehandlung zur Vermeidung von übermäßiger Härte und Bruchbarkeit. Positionierungskomponenten Die Positionierungskomponenten bestimmen die Montageposition des Werkstücks und umfassen Positionierungspins (Platten), Stopppins (Platten), Führungspins, Führungsplatten, Schlagblätter, Seitenpressen usw.Bei der Konstruktion von Positionierungskomponenten, Betriebsgünstigkeit berücksichtigt werden sollte. Überlagerung sollte vermieden werden und Positionen sollten leicht zu beobachten sein.und Führungspin-Position. Blank-Holding-, Stripping- und Ejektionskomponenten Zu den Komponenten, die für die Bewahrung von Leerstoff dienen, gehören Leerstoffhalter und Druckplatten. Die Leerplatten halten die Leerplatte fest und verhindern, dass sie sich unter Tangentialdruck verbiegt und falzt.Ejektoren und Stripperplatten erleichtern das Auswerfen von Teilen und das Entfernen von SchrottDiese Komponenten werden durch Federn, Gummi- oder Luftkissen-Schubstäbe an der Ausrüstung gestützt, so daß sie sich nach oben und unten bewegen können.und ihre Bewegung muss eingeschränkt sein.Die Stripperplatten sollten die Verschlussfläche minimieren oder Handfreiheitsschlitze haben, die an den Betriebspositionen bearbeitet werden.Die freiliegenden Stripperplatten sollten durch Schutzschutze umgeben sein, um zu verhindern, dass Finger oder fremde Gegenstände hineingehen., und freiliegende Kanten sollten gerumpft werden. Führungskomponenten Führungspfeiler und Führungsbusche sind die am weitesten verbreiteten Führungskomponenten.Der Freiraum zwischen Führungspfeilern und Führungsträuchern sollte kleiner sein als der Freiraum für das Stempeln.Die Führungspfeiler sind auf der unteren Matrizebasis angebracht und müssen mindestens 5 bis 10 mm über der oberen Oberfläche der oberen Matrizeplatte an der unteren Toten Mitte des Schlages liegen.Führungspfeiler sollten weit von den Druckblöcken und Druckplatten entfernt sein, um sicherzustellen, dass die Bediener Materialien einführen und abholen können, ohne über die Führungspfeiler zu greifen.. Stütz- und Befestigungskomponenten Dazu gehören die oberen und unteren Matrizeplatten, die Matrizehalter, die Stanz- und Matrizehalter, die Abstandsplatten, die Begrenzer usw. Die oberen und unteren Matrizeplatten sind die Grundbauteile der Stanzmatrize,mit einer Breite von mehr als 20 mm,Die Planenabmessungen der Druckplatten, insbesondere die Vorder-Rückwärtsrichtung, sollten dem Werkstück entsprechen. Einige Werkstücke (z. B. Blank- und Stanzwerkstücke) benötigen Abstandsplatten unter dem Werkstückssatz, um die Auswerfung von Teilen zu erleichtern.und die Dicke der beiden Abstandsplatten muss absolut gleich seinDer Abstand zwischen den Abstandsplatten sollte gerade genug sein, um einen Teil auszuschießen, und nicht zu groß, da dies zu einem Riss der Matrizeplatten führen könnte. Befestigungsbestandteile Dazu gehören Schrauben, Muttern, Federn, Doppelspitzen, Waschmaschinen usw., die im Allgemeinen Standardteile sind.sicherstellen, dass sie die Anforderungen an die Befestigung und elastische Auswerfung erfüllen. Vermeiden Sie die Berührung von Befestigungsmitteln an Betriebsflächen, um Verletzungen und Betriebsstörungen zu vermeiden.

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I. Vorläufige WärmebehandlungFür Gesenkschmiedeteile aus übereutektoidem Stahl sollte zunächst Normalglühen durchgeführt werden, gefolgt von Weichglühen, um das netzartige sekundäre Zementit innerhalb der Schmiedeteile zu beseitigen, die Kornstruktur zu verfeinern, innere Spannungen abzubauen und die Mikrostruktur für die anschließende Wärmebehandlung vorzubereiten. Vor dem Härten der Stanzwerkzeugteile (wie konkave Gesenke) sollte zunächst Niedrigtemperatur-Anlassen durchgeführt werden. Für Gesenke mit komplexeren Formen und hohen Präzisionsanforderungen sollten Härten und Anlassen nach dem Grob- und vor dem Feinbearbeiten durchgeführt werden, um die Härteverformung zu reduzieren, die Rissneigung zu minimieren und die Mikrostruktur für die endgültige Wärmebehandlung vorzubereiten. II. Optimierung der Härte- und Anlassprozesse Schutz der Teile während des HärtensHärten und Anlassen sind kritische Schritte, die die Verformung oder das Reißen von Stanzwerkzeugteilen während der Wärmebehandlung beeinflussen. Für Bereiche kritischer Werkzeugteile, die während des Härtens zu Verformungen oder Rissen neigen, sollten wirksame Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um symmetrische Teileformen und Querschnitte sowie ausgeglichene innere Spannungen zu gewährleisten. Verbesserung der ErhitzungsmethodenFür kleine Stanzstempel und -gesenke oder schlanke zylindrische Teile kann das Vorwärmen auf 520–580°C, bevor sie in einem mitteltemperierten Salzbadofen auf die Härtetemperatur gebracht werden, die Verformung im Vergleich zum direkten Erhitzen in einem Elektro- oder Herdofen erheblich reduzieren. Diese Methode hilft auch, die Rissneigung zu kontrollieren. Insbesondere für Werkzeugteile aus hochlegiertem Stahl beinhaltet die richtige Erhitzungsmethode zuerst das Vorwärmen und dann das Erhöhen der Temperatur auf das Härteniveau. Die Dauer der Hochtemperaturexposition sollte während des Erhitzens minimiert werden, um die Härteverformung zu reduzieren und die Bildung von Mikrorissen zu vermeiden. Bestimmung der ErhitzungstemperaturÜbermäßig hohe Härtetemperaturen vergröbern die Austenitkörner und verursachen Oxidation und Entkohlung, was die Verformungs- und Rissneigung erhöht. Innerhalb des angegebenen Erhitzungstemperaturbereichs kann sich bei zu niedriger Härtetemperatur die inneren Löcher des Teils zusammenziehen, wodurch die Bohrungsgröße verringert wird. Daher sollte für Kohlenstoffstähle die obere Grenze des Erhitzungstemperaturbereichs gewählt werden. Für legierte Stähle können höhere Erhitzungstemperaturen eine Ausdehnung der inneren Löcher und eine Vergrößerung der Bohrungsgröße verursachen, daher ist die untere Grenze des Erhitzungstemperaturbereichs vorzuziehen. Auswahl der KühlmedienFür legierte Stähle ist die beste Methode zur Minimierung der Härteverformung das isotherme Härten oder Martempern in einem heißen Bad aus Kaliumnitrat und Natriumnitrit. Diese Methode ist besonders geeignet für Stanzwerkzeuge mit komplexen Formen und präzisen Maßanforderungen. Für einige poröse Werkzeugteile sollte die isotherme Härtezeit nicht zu lang sein, da dies zu einer Vergrößerung des Lochdurchmessers oder der Teilung führen kann. Durch die Nutzung der Eigenschaften der Schrumpfung während der Ölkühlung und der Ausdehnung während der Nitratsalzkühlung und die entsprechende Anwendung der Doppelmedium-Härtung kann die Teileverformung reduziert werden. Optimierung der KühlmethodenBevor Teile nach dem Herausnehmen aus dem Heizofen in das Kühlmedium eingebracht werden, sollten sie zunächst angemessen an der Luft abgekühlt werden. Dies ist eine der wirksamen Methoden zur Reduzierung der Härteverformung und zur Verhinderung von Rissen. Nachdem die Werkzeugteile in das Kühlmedium eingebracht wurden, sollten sie angemessen gedreht werden, wobei die Drehrichtung geändert wird, um gleichmäßige Kühlraten über alle Teile der Komponente zu gewährleisten. Dies reduziert die Verformung erheblich und verhindert Risse. Steuerung des AnlassprozessesNach dem Herausnehmen aus dem Kühlmedium sollten die Werkzeugteile nicht zu lange an der Luft gelassen, sondern umgehend zum Anlassen in einen Anlassofen gebracht werden. Während des Anlassens sollten Niedrigtemperatur- und Hochtemperatur-Anlassversprödung vermieden werden. Für Werkzeugteile mit hohen Präzisionsanforderungen können mehrere Anlassbehandlungen nach dem Härten dazu beitragen, innere Spannungen abzubauen, die Verformung zu reduzieren und die Rissneigung zu minimieren. Wärmebehandlung vor dem DrahterodierenFür Stanzwerkzeugteile, die durch Drahterodieren bearbeitet werden, sollten vor dem Drahterodieren abgestuftes Härten und mehrfache Anlassbehandlungen angewendet werden, um die Härtbarkeit der Teile zu verbessern, eine gleichmäßige Verteilung der inneren Spannungen zu gewährleisten und einen Zustand geringer innerer Spannungen aufrechtzuerhalten. Je geringer die innere Spannung, desto geringer die Neigung zu Verformung und Rissbildung nach dem Drahterodieren.

Wir freuen uns, Ihnen mitteilen zu können, dass unser Unternehmen an der prestigeträchtigen Internationalen Fastener Expo 2023 teilgenommen hat, um unsere neuesten Innovationen in der Welt der Befestigungslösungen zu präsentieren.   Die International Fastener Expo ist bekannt als die führende B2B-Veranstaltung für die Fastener-Industrie, die Fachleute, Experten und Unternehmen aus der ganzen Welt zusammenbringt.von [Datum] bis [Datum] gehalten, erlebten wir eine inspirierende Versammlung von Branchenführern, Spitzentechnologien und Netzwerkmöglichkeiten, und wir waren stolz, ein Teil davon zu sein.   Unser Messestand auf der Messe war ein Zentrum der Aufregung und Innovation, wo wir unsere neueste Baureihe von Befestigungen vorstellten, die auf die sich ständig wandelnden Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind.Von industriellen Befestigungsmitteln zu speziellen Lösungen, erregten unsere Angebote erhebliche Aufmerksamkeit und Interesse von Industriekollegen und Experten.   Zu den wichtigsten Highlights unserer Teilnahme an der Internationalen Fastener Expo gehören:   Spitzentechnologie: Wir präsentierten unsere modernsten Befestigungslösungen, die die neuesten Fortschritte in Materialien und Fertigungstechniken beinhalten.Unser Engagement, bei technologischen Innovationen an vorderster Front zu bleiben, zeigte sich in unseren Angeboten..   Zusammenarbeit und Vernetzung: Die Ausstellung bot uns eine Plattform, um mit Branchenexperten, potenziellen Partnern und Kunden in Kontakt zu treten.Förderung wertvoller Beziehungen und Erforschung neuer Geschäftsmöglichkeiten.   Umweltverantwortung: Unsere Ausstellung unterstrich unser Engagement für nachhaltige und umweltfreundliche Befestigungsmaterialien, die mit der globalen Bewegung für grünere,verantwortungsbewusste Produktions- und Baupraktiken.   Globale Präsenz: Wir feiern unsere globale Reichweite und unsere Fähigkeit, Kunden auf der ganzen Welt mit zuverlässigen und hochwertigen Befestigungslösungen zu bedienen.   Unser Team ist begeistert von den Verbindungen und dem Wissen, das wir während dieser Messe gewonnen haben, was unser Engagement für Innovation und Exzellenz in der Fastenerindustrie vorantreiben wird.   Vielen Dank für Ihre kontinuierliche Unterstützung und Partnerschaft, während wir die Grenzen der Befestigungstechnologie weiter verschieben.

Die Kaltfließpress- und Kaltumformwerkzeuge, die von Henghui Mold hergestellt werden, finden breite Anwendung in verschiedenen Metallumformbereichen. Zu den wichtigsten umgeformten Materialien gehören Kupfer, Edelstahl, Titanlegierung, hochkohlenstoffhaltiger Stahl, Nickel, Silber-Zinnoxid, Aluminium und andere Schwermetalle.

    Maschinentyp s H L1 ((FIXED) L2 (bewegt) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 1 / 4 25 25,40, 55, 65,80 100 115 5/16 25 25,40, 55, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,40, 55, 65,80, 105 150 165 1 / 2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3/4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 DR125 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5■) DR200 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) DR250 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Präzisionsformen widmet sich der Innovation modernster Metallumformtechnologie, folgt dem Entwicklungstempo der Formen der weltweit führenden Hochgeschwindigkeits-Teileformmaschinen, innoviert die Verwendung importierter Wolframstahl-Rohlingsmaterialien, kombiniert mit dem ursprünglichen Herstellungsprozess und kontinuierlicher Verbesserung im Bereich der Innenlochschleiftechnologie. Die produzierten Wolframstahlformen werden in Chargen in den importierten Hochgeschwindigkeits-Teileformmaschinen eingesetzt.

Der Hauptherstellungsprozess von Befestigungsmitteln umfasst:Rohstoffbeschaffung → erneute Prüfung → Verblendung → Kaltverarbeitung oder Heißschmieden (Schrauben und Muttern) → Wärmebehandlung → Leistungstest → Bearbeitung → Walzformung von Draht → TabelleOberflächenbehandlung → Oberflächenprüfung → NDT → Abmessungsprüfung → Verpackung und Transport und andere Verfahren.Eine Vielzahl von Ergebnissen der Analyse von Müdigkeitsschäden bei hochfesten Schrauben zeigt, daß mehr als 70% der Müdigkeitsschäden auf Oberflächenschäden, Dekarburisierung an Kopf-Stab-Gelenk,offensichtliche kleine Risse bei der Gewindebearbeitung oder -bearbeitungDurch die hohe Belastungskonzentration sind die Abstände in den Messerspuren, der Oberflächenkorrosion und der abgeschalteten Struktur nicht einheitlich.Förderung und Umsetzung der neuen Norm GB/T3098.23, 24 und 25 müssen große Anstrengungen unternommenEs wird vorgeschlagen, das Qualitätsmanagement von Befestigungsmitteln von der Konstruktion, Beschaffung, Herstellung, Montage, Nichtkonformitätsmanagement, Inspektion und Prüfung aus zu stärken und zu optimieren.Die Anschlussanlage sollte die Universalität und den Standard stärken.Normung und Identifizierungscode, die Beschaffung sollte den niedrigsten Gebotspreis begrenzen,die Herstellungskontrollen können die Verantwortung der Kontrollstelle für mehrere Parteien berücksichtigen., Anlage Stärkung von Aufzeichnungen und Betrieb nach Normen und Stärkung der Ursachenanalyse von NichtkonformitätsmanagementUnd Erfahrungsfeedback, Inspektion und erneute Inspektion sind parallel.

Ausstellungsname: Fastener Fair Global 2023, Stuttgart, Deutschland Veranstalter: Maibux Convention and Exhibition Group, UK Zeitraum: 21.-23. März 2023 Ort: Internationale Messe Stuttgart, Deutschland   In ihrer 9ten Ausgabe stellt die Messe eine unumgängliche Produkt- und Dienstleistungsschau dar, verbunden mit verschiedenen Einkaufs- und Networking-Möglichkeiten für internationale Lieferanten, Hersteller und Händler von industriellen Verbindungselementen und Befestigungsteilen, Konstruktionsbefestigungen, Verbindungselemente-Herstellungstechnologie und verwandten Produkten und Dienstleistungen.

Ausstellungszeit: 22.-24. Mai 2023Ausstellungsort: Shanghai World Expo Exhibition Hall (Nr. 1099, Guozhan Road, Pudong New Area, Shanghai)Ausstellungsfläche: 42000 m2Anzahl der Aussteller: 800Standardausstellung: 2000Erwartetes Publikum: 36000 im In- und Ausland+Sponsoren: China General Machinery Components Industry Association, Verbindungsabteilung der China General Machinery Components Industry Association, Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd.,Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co.., Ltd.Organisatoren: Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd., Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co., Ltd.Offizielle Website der Ausstellung: www.Afastener.com